Разновидности стали и закалки
Различают следующие виды стали:
- строительные;
- инструментальные;
- жаропрочные;
- жаростойкие;
- конструкционные и т. д.
В зависимости от химических свойств и состава применяют различные способы закаливания стали. Например, для доэвтектоидных марок применяется температура закаливания не выше 60 градусов. Критическая скорость в таком случае составляет шаг в десять градусов. Тогда при охлаждении выше, чем критическая скорость закалки, однородная структура стали преобразуется в неоднородный мартенсит, то есть произойдёт полная закалка. Полный способ необходим для цельных изделий. И наоборот, если в неоднородной среде будут остатки феррита, закалка считается неполной, твёрдость закаленной вещи при этом будет снижена.
https://youtube.com/watch?v=q-YBmkKjmkc
Неполная закалка стали подходит для заэвтектоидных видов твёрдых сортов. Продукция из нержавеющей стали выпускается для различных отраслей и направлений в народном хозяйстве. Поэтому в заводских условиях, ранжировав по видам применения изделий, проводится разогревание не только всего изделия, но и какой-то его части, предназначенной для выполнения определённых видов работ. Например, закалённая сталь используется в наконечниках для буров в нефтяной и газовой промышленности. Такой способ обработки называется локальным, если закаляется весь предмет, то глобальным.
Если процесс нагрева осуществляется по принципу изотермического расщепления аустенита при температурном режиме, температура закалки стали доходит до 300 градусов, а в качестве охладителя используется соляной раствор или масло, также с температурой до 300 градусов — она называется изотермической. Изотермический процесс применяют, когда требуется дальнейшее формирование изделия, например, шлифовка, рихтовка, графические работы. Такой вид калёной стали легко поддаётся механической обработке.
https://youtube.com/watch?v=AcSiORVnlHo
С помощью муфельной печи можно легировать сплав даже своими руками на дому. Речь, разумеется, не идёт о квартире. Правда, различного рода дефектов, начиная от изменения цвета и заканчивая всеми остальными параметрами, не избежать. В сельской местности мастера отжиг стали делают самостоятельно. Это когда у целого стального изделия закаляется определённая часть или сторона. Например, режущая кромка пилы. Однако закаливаемость при таком способе будет низкой.
2.1.2. Отпуск закаленной стали
Отпуск – операция термической обработки, связанная с нагревом закаленной стали ниже температуры фазовых превращений, выдержкой и охлаждением.
Цель отпуска – снятие или снижение внутренних напряжений, возникших при закалке, и получение структуры с заданными свойствами (прочностью, твердостью, пластичностью и вязкостью).
Отпуск необходимо проводить непосредственно после закалки, так как закалочные напряжения через некоторое время могут вызвать появление трещин. Низкая пластичность и значительные внутренние напряжения при закалке стали на мартенсит не позволяют использовать ее без проведения отпуска. При нагреве вследствие диффузионных процессов в структуре закаленной стали происходят фазовые превращения, которые зависят от температуры отпуска и определяют его назначение.
Твердость и прочность стали с повышением температуры отпуска снижаются, а пластичность и вязкость – повышаются. При некоторых условиях отпуска закаленных сталей происходит их «охрупчивание» – потеря пластичности (отпускная хрупкость).
Отпускная хрупкость появляется при температуре 300оС у всех сталей независимо от их состава и скорости охлаждения при отпуске. Для предупреждения охрупчивания необходимо избегать интервал температуры отпускной хрупкости 250 – 350оС.
В зависимости от температуры различают несколько видов отпуска.
Низкотемпературный (низкий) отпуск. Температура нагрева – 150 – 200оС, выдержка – 1 – 1,5 ч. Снижаются внутренние напряжения. Мартенсит закалки переходит в мартенсит отпуска. Этот отпуск обеспечивает максимальную твердость стали и некоторое повышение прочности и вязкости. Твердость (60 – 65 НRС) зависит от содержания углерода в стали. Низкому отпуску подвергают режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали после поверхностной закалки или химико-термической обработки и закалки (цементация, нитроцементация).
Среднетемпературный (средний) отпуск. Температура нагрева – 350 – 500оС (чаще 380 – 420оС), выдержка – от 1 – 2 до 3 – 5 ч. Значительно снижаются внутренние напряжения, мартенсит закалки переходит в троостит отпуска, твердость – 40 – 45 НRС. Обеспечивается наилучшее сочетание предела упругости с пределом выносливости (усталостной прочностью).
Этот отпуск проводят в основном для пружин, рессор, мембран и подобных деталей, а также для штампового инструмента. Охлаждение после отпуска рекомендуется проводить в воде, что способствует образованию на поверхности изделий сжимающих остаточных напряжений, повышающих усталостную прочность.
Высокотемпературный (высокий) отпуск. Температура нагрева – 500 – 680оС, выдержка – 1 – 8 ч. Полностью снимаются внутренние напряжения. Структура стали – сорбит отпуска, твердость – 25 – 35 НRС. Создается наилучшее соотношение прочности, пластичности и вязкости стали.
Термическую обработку, состоящую из закалки и высокого отпуска, называют улучшением (термическим). Проводится она для деталей, которые должны обладать повышенной конструктивной прочностью. Улучшению подвергаются детали, выполненные в основном из среднеуглеродистых конструкционных сталей.
studfiles.net
Температурные изменения в структуре
Закалка проходит очень часто для продукции, которая сделана из высококачественных конструкционных сталей, содержащих более 0,4% С, и почти всегда – для конструкционных легированных сталей, потому как конкретно для них в большинстве случаев и предъявляют очень высокие прочностные требования.
Выбор режима закалки зависит от назначения детали. Самые популярные следующие технологии:
- Термическая обработка малоуглеродистых конструкционных сталей (менее 0,2% С), для которых нужно комбинирование верхней твёрдости с довольно вязкой сердцевиной. В данном случае в первую очередь выполняют цементацию — изобилие поверхности добавочным количеством углерода, а уже потом сталь закаливают;
- Термическая обработка среднеуглеродистых сталей с 0,3…0,6% С. Они используются для изготовления ответственных машиностроительных изделий замысловатой формы, которые работают в условиях знакопеременных нагрузок. Нормализация всегда делается после закалки;
- Химико-термическая обработка, которая делается относительно высоколегированных сталей, где глубинные слои могут оставаться вязкими. Главные варианты выполнения подобной отделки – цианирование, нитридирование, сульфурирование – производятся также после закалки.
3 формы кристаллов железа в сверхвысокоуглеродистой стали
Все конструкционные стали относятся к виду доэвтектоидных: в процентном отношении содержание углерода в них не превышает 0,8%. В структуре стали после закалки в зависисмотси от условий нагрева есть следующие составляющие:
- В температурном диапазоне до 723 °С – феррит и перлитовый песок (перлитовый песок собой представляет механическую смесь феррита и цементита, куда подмешиваются и карбиды легирующих компонентов).
- Выше этой температуры и до 850…900 °С– смесь феррита с аустенитом, причём область устойчивого существования структуры зависит от процента углерода, и понемногу уменьшается от диапазона 950…723 °С до 0.
- Ниже этой температурной линии структура считается уже чисто аустенитной.
https://youtube.com/watch?v=sz_x-WqkcIs
Для отображения динамики изменений структуры в конструкционных сталях при их нагреве повсеместно используется популярная диаграмма «железо-углерод», по которой устанавливают режимы закалки и будущего отпуска. Часто здесь же приводятся и фотографии структурных составляющих.
Сталь 65Г — характеристика, химический состав, свойства, твердость
| Заменитель |
| стали: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9Хс, 50ХФА, 60С2, 55С2. |
| Вид поставки |
| Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959-79, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 7419.0-78 — ГОСТ 7419.8-78. Калиброванный пруток ГОСТ 14959-79, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-78 — ГОСТ 7419.8-78. Лист толстый ГОСТ 1577-81. Лента ГОСТ 1530-78, ГОСТ 2283-79, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 4405-75. Проволока ГОСТ 11850-72. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71. |
| Назначение |
| пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок. |
Химический состав
| Химический элемент | % |
| Кремний (Si) | 0.17-0.37 |
| Медь (Cu), не более | 0.20 |
| Марганец (Mn) | 0.90-1.20 |
| Никель (Ni), не более | 0.25 |
| Фосфор (P), не более | 0.035 |
| Хром (Cr), не более | 0.25 |
| Сера (S), не более | 0.035 |
Механические свойства
Механические свойства
| Термообработка, состояние поставки | Сечение, мм | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | y, % | HRCэ |
| Сталь категорий: 3,3А,3Б,3В,3Г,4,4А,4Б. Закалка 830 °С, масло, отпуск 470 °С. | Образцы | 785 | 980 | 8 | 30 | |
| Листы нормализованные и горячекатаные | 80 | 730 | 12 | |||
| Закалка 800-820 °С, масло. Отпуск 340-380 °С, воздух. | 20 | 1220 | 1470 | 5 | 10 | 44-49 |
| Закалка 790-820 °С, масло. Отпуск 550-580 °С, воздух. | 60 | 690 | 880 | 8 | 30 | 30-35 |
Механические свойства при повышенных температурах
| t испытания, °C | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | y, % |
| Закалка 830 °С, масло. Отпуск 350 °С. | ||||
| 200 | 1370 | 1670 | 15 | 44 |
| 300 | 1220 | 1370 | 19 | 52 |
| 400 | 980 | 1000 | 20 | 70 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
| t отпуска, °С | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | y, % | KCU, Дж/м2 | HRCэ |
| Закалка 830 °С, масло. | ||||||
| 200 | 1790 | 2200 | 4 | 30 | 5 | 61 |
| 400 | 1450 | 1670 | 8 | 48 | 29 | 46 |
| 600 | 850 | 880 | 15 | 51 | 76 | 30 |
Технологические свойства
| Температура ковки |
| Начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечения 101-300 мм — в мульде. |
| Свариваемость |
| не применяется для сварных конструкций. КТС — без ограничений. |
| Обрабатываемость резанием |
| В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 240 и sB = 820 МПа Ku тв.спл. = 0,85, Ku б.ст. = 0,80. |
| Склонность к отпускной способности |
| склонна при содержании Mn>=1\% |
| Флокеночувствительность |
| малочувствительна |
Ударная вязкость
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2
| Состояние поставки, термообработка | +20 | -20 | -30 | -70 | |
| Закалка 830 С. Отпуск 480 С. | 110 | 69 | 27 | 23 | 12 |
Предел выносливости
| s-1, МПа | t-1, МПа | sB, МПа | s0,2, МПа | Термообработка, состояние стали |
| 725 | 431 | Закалка 810 С, масло. Отпуск 400 С. | ||
| 480 | 284 | Закалка 810 С, масло. Отпуск 500 С. | ||
| 578 | 1470 | 1220 | НВ 393-454 | |
| 647 | 1420 | 1280 | НВ 420 | |
| 725 | 1690 | 1440 | НВ 450 |
Прокаливаемость
Закалка 800 °С.
| Расстояние от торца, мм / HRC э | |||||||||
| 1.5 | 3 | 4.5 | 6 | 9 | 12 | 15 | 18 | 27 | 39 |
| 58,5-66 | 56,5-65 | 53-64 | 49,5-62,5 | 41,5-56 | 38,5-51,5 | 35,5-50,5 | 34,5-49,5 | 35-47,5 | 31-45 |
| Кол-во мартенсита, % | Крит.диам. в воде, мм | Крит.диам. в масле, мм | Крит. твердость, HRCэ |
| 50 | 30-57 | 10-31 | 52-54 |
| 90 | До 38 | До 16 | 59-61 |
Физические свойства
| Температура испытания, °С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
| Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 215 | 213 | 207 | 200 | 180 | 170 | 154 | 136 | 128 | |
| Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 84 | 83 | 80 | 77 | 70 | 65 | 58 | 51 | 48 | |
| Плотность, pn, кг/см3 | 7850 | 7830 | 7800 | 7730 | ||||||
| Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) | 37 | 36 | 35 | 34 | 32 | 31 | 30 | 29 | 28 | |
| Температура испытания, °С | 20- 100 | 20- 200 | 20- 300 | 20- 400 | 20- 500 | 20- 600 | 20- 700 | 20- 800 | 20- 900 | 20- 1000 |
| Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) | 11.8 | 12.6 | 13.2 | 13.6 | 14.1 | 14.6 | 14.5 | 11.8 | ||
| Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С)) | 490 | 510 | 525 | 560 | 575 | 590 | 625 | 705 |
Структурные превращения при термической обработке.
Сталь подвергаем неполной закалке при этом её нагреваем до образования аустенита и цементита вторичного. Далее выдерживаем при данной температуре (840 ºС) для получения однородного аустенита.
Последующее охлаждение в масле со скоростью большей, чем Vкрит (меньшая скорость охлаждения, при которой аустенит превращается в мартенсит ), обеспечивает получение мелкозернистого мартенсита.
Рассмотрим превращение в масле, происходящее в стали 9ХС, при нагреве исходной равновесной структуры Ф+Ц. На практике при обычных скоростях нагрева (электропечи) под закалку перлит сохраняет своё пластинчатое или зернистое строение до температуры Ac1 (770 ºС для стали 9ХС). При температуре Ac1 в стали происходит превращение перлита в аустенит. Кристаллы (зёрна) аустенита зарождаются в основном на границах фаз феррита и цементита. Образование зёрен аустенита происходит с большей скоростью, чем растворения цементита перлита, поэтому необходима выдержка стали при температуре закалки для полного растворения цементита и получения гомогенного аустенита.
Изменения структуры стали при закалке в масло
При непрерывном охлаждении в стали с Vохлажд > Vкрит аустенит превращается в мартенсит. Мартенситное превращение развивается в стали с высокой скоростью ( 1000-7000 м/с) в интервале температур Мн…Мк. При этом необходимо учитывать, что с увеличением содержания углерода в стали температуры Мн и Мк понижаются ( точки Мн и Мк изменяют своё положение на графике ). Введение легирующих элементов также изменяет положение точек Мн и Мк . Например, введение кремния и хрома их повышает. В результате закалки стали 9ХС её структура имеет
кроме мартенсита и некоторое количество остаточного аустенита ( 6-8 % ).
Образование в результате закалки мартенсита приводит к большим остаточным напряжениям, повышению твердости, прочности, однако при этом возрастает склонность к хрупкому разрушению, что требует проведения дополнительно последующего отпуска.
Отпуск – это нагрев закалённых сталей до температур, не превышающих Ac1
При отпуске происходит несколько процессов. Основной – распад мартенсита, состоящий в выделении углерода в виде карбидов. Кроме того, распадается остаточный аустенит, совершаются карбидное превращение и коагуляция карбидов, уменьшаются несовершенства кристаллического строения твёрдого раствора и остаточные напряжения.
Рассмотрим превращения в закаленной стали при отпуске. Первое превращение при отпуске развивается в диапазоне 80. 200ºС и приводит к формированию структуры отпущенного мартенсита. В результате этого уменьшается удельный объем мартенсита, снижаются остаточные напряжения. Второе превращение при отпуске развивается в интервале температур 200. 260 о С и состоит из следующих этапов:
1) превращение остаточного аустенита в отпущенный мартенсит;
2) распад отпущенного мартенсита
3) снижение остаточных напряжений;
4) некоторое увеличение объема, связанное с переходом А ост
М отп.
Третье превращение при отпуске развивается в интервале 300. 400ºС . При этом заканчивается распад отпущенного мартенсита и процесс карбидообразования. Формируется феррито-карбидная смесь, существенно снижаются остаточные напряжения.
Структуру стали после низкого отпуска (до 250 С) называют отпущенным мартенситом; структуру стали после среднего отпуска 350. 500ºС – трооститом отпуска; после высокого отпуска 500. 600 ºС – сорбитом отпуска.
В стали 9ХC после неполной закалки в масле и низкого отпуска при 170ºС образуется структура отпущенного мартенсита.
Сталь 9ХС. Основные данные
ГОСТ 5950-73. Инструментальные легированные стали.
Назначение: сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штампели, клейма для холодных работ. Ответственные детали, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами.
Сталь 65г для ножей: плюсы, минусы и особенности
Сталь для ножей представляет собой сочетание углерода и железа. В зависимости от предназначения и требуемых качеств, пропорции могут значительно отличаться. Кроме этого, для достижения высоких показателей прочности, долговечности и твердости, могут применяться различные добавки и компоненты, улучшающие свойства исходного материала.
задача большинства оружейников – разработать или воспроизвести такую сталь для ножа, которая будет иметь высокую прочность и при этом не менее высокую твердость.
На сегодняшний день, одной из самых популярных сталей для ножей принято считать сплав 65г. Именно о ней и пойдет речь далее.
Общие сведения о стали 65г
Такая сталь пользуется огромной популярностью из-за своей относительно низкой стоимости. Относится к пружинно-рессорному виду и отлично проходит процедуры воронения и чернения. Из-за своих особенностей применяется для изготовления метательных ножей, крайне редко используется для создания разделочных ножей. Связано это с тем, что такая сталь крайне быстро окисляется и покрывается ржавчиной.
Если говорить о закалке, то этот материал не боится перегрева. Однако, если температуры достаточно высокие, то ударная вязкость довольно быстро снижается, что в свою очередь неизбежно приводит к большому росту зерен в мелкой текстуре волокон.
За счет добавления Марганца, такой сплав еще называют раскисленной сталью, это касается абсолютно всех материалов, содержащих такой компонент. Свои свойства ножи приобретают в тех случаях, когда в процессе закаливания было достигнуто перлитное превращение.
Плюсы стали 65г
Несомненно, большой популярностью эта сталь пользуется не только благодаря низкой стоимости производства, но и по другим, немаловажным пунктам:
- Очень высокая твердость. Это означает, что при существенных нагрузках материал не будет деформироваться, ломаться или разрушаться.
- Большая устойчивость к ударам, деформациям. Именно за это качество, такую сталь принято использовать для метательных ножей, клинков, реже – для медицинских инструментов.
- Простота в заточке.
- Высокая сопротивляемость разрыву.
Стоит отметить, что цифра «65» в названии означает процентное содержание углерода в составе сплава в сотых долях. Буква «Г» говорит о том, что основной легирующий элемент это Марганец. Именно благодаря ему, сплав приобретает большинство вышеописанных свойств.
Минусы стали 65г
Как и у любого сплава, у этой есть ряд минусов, которые не дают использовать этот материал в определенных целях:
- Из-за того, что данный материал относится к группе углеродсодержащих соединений, он крайне сильно подвержен коррозии.
- Хоть данная сталь и легко затачивается, она достаточно быстро теряет заточку. Именно поэтому нужно постоять следить за режущей кромкой и за ее сведением, постоянно подтачивать нож.
- Довольно весомые ограничения по применению.
Преимущества и недостатки являются больше относительными, их не всегда можно применить ко всем ножам, сделанным из данного сплава. Это обусловлено тем, что у каждого производителя технология производства либо немного, либо серьезно отличаются друг от друга.
Особенности
Из-за своих свойств, сталь 65г не подходит для сварки
Но стоит отметить, что спектр использования довольно широк, даже если не брать во внимание холодное оружие. Из нее делают различные пружины, рессоры, корпуса подшипников, узлы и металлоконструкции. Она нашла применение даже в грузовых машинах – при создании рессоры заднего моста применяют именно этот материал
Она нашла применение даже в грузовых машинах – при создании рессоры заднего моста применяют именно этот материал.
Чтобы материал сохранял свои свойства и не покрывался ржавчиной его необходимо держать в сухом помещении, а изделия периодически покрывать маслом.
Благодаря своей дешевизне и довольно приличным свойствам, сталь 65г используют в качестве аналогов таких материалов, как: 55С2, 60С2, 70, 70Г, У8А, 9Хс.
Итоги
Подводя итоги, стоит отметить, что такая сталь часто используется для спортивного вида холодного оружия, а также орудий для турниров. Ведь именно при таком сценарии использования необходима стойкость к ударам и низкая стоимость изделия.
Делать ножи из этой стали будут еще долгое время, но все же в более специализированных отраслях. Хоть и ножи из такой стали почти не используют на кухне, особенно в последнее время, любителей мастерить клинки из остатков такого сплава предостаточно.
Технология закалки, отпуска пружинной стали
Чтобы получить металл с нужными физическими свойствами, применяется отпуск и закалка пружинной стали. Каждый из этапов имеет свои технологические особенности:
- Сперва выполняется закалка пружинной стали при высоких температурах. Благодаря закалке заметно повышается предел текучести материала, что делает сталь упругой, ковкой, устойчивой.
- Однако во время высокотемпературной закалки внутри сплава образуются мартенситные соединения, которые резко ухудшают упругость материала, делают его необычайно ломким и твердым.
- Чтобы избавиться от мартенситных соединений следует применять отпуск пружинной стали при невысоких температурах. Во время такой обработки мартенситы разрушаются, что позволяет получить материал с нужными свойствами.
Обратите внимание, что температура и время обработки на каждом из этапов зависят от того, какие применяются марки пружинной стали. Для примера: марка рессорно пружинной стали 65Г должна проходить закалку при температуре +800-850 градусов, отпуск — при +200-300 градусах. В ряде случаев закалка, отпуск комбинируются с процедурой нормализации металла
В ряде случаев закалка, отпуск комбинируются с процедурой нормализации металла
Эта процедура позволяет избавиться от лишних напряжений внутри металла, однако в большинстве случаев нормализация происходит сама собой во время остывания материала. Поэтому дополнительная обработка методом нормализации обычно не требуется
В ряде случаев закалка, отпуск комбинируются с процедурой нормализации металла. Эта процедура позволяет избавиться от лишних напряжений внутри металла, однако в большинстве случаев нормализация происходит сама собой во время остывания материала. Поэтому дополнительная обработка методом нормализации обычно не требуется.
Термическая закалка
Закалка пружинной стали проводится с учетом следующих параметров:
- Методика нагрева металла, характер остывания материала, температура окружающей среды.
- Состав металла, наличие и тип легирующих добавок, общая концентрация углерода.
- Способ сохранения нужного температурного диапазона для проведения закалки.
- Методика охлаждения материала после проведения закалки, способ хранения материала.
Малолегированные стали рекомендуется нагревать быстро. Ведь при медленном нагреве происходит постепенное испарение углерода, что критично для малолегированных материалов. Однако со скоростью нагрева не нужно перестараться. Если нагрев будет идти очень быстро, то в таком случае может произойти неравномерный разогрев материала. Из-за этого возрастает риск образования различных металлических дефектов (трещины, кромки, разрушение углов).
Оптимальным способом нагрева будет применения двух печей. В первой печи материал постепенно нагревается до 500-700 градусов, а потом он поступает во вторую печь, где происходит финальная закалка.
Для нагрева рекомендуется применять газовые печи. Однако во время нагрева следует следить за распределением тепла, чтобы избежать появления «термических островков» на металле. Электрические печи нагреваются достаточно медленно, поэтому их применение в данном случае проблематично с практической точки зрения. Единственное исключение из этого правила — закалка тонких металлов, которые не нуждаются в дополнительном равномерном прогреве по понятным причинам.
Время выдержки зависит от многих параметров, однако в среднем общее время закалки составляет 80 минут для пламенных печей и 20 минут для электрических установок. Определенное значение также имеет форма изделия. При работе с плоским листами закалка может проводиться быстро. Тогда как в случае материала, обладающего сложной формой, рекомендуется выполнить дополнительный прогрев. Оптимальный способ охлаждения материала — на открытом воздухе.
Финальный термический отпуск
Чтобы избежать появления твердых мартенситных фракций, нужно выполнить термической отпуск непосредственно сразу же после закалки. Температурный режим также зависит от того, какая марка рессорно пружинной стали подвергалась закалке. Для отпуска можно применять как пламенные, так и электрические печи. Тип печи будет также влиять на длительность отпуска.
Пример: сталь 65Г рекомендуется подвергать высокому отпуску при температуре +500-600 градусов. Способ охлаждения — воздушный. Время выдержки — 30-150 минут в зависимости от типа печи. После проведения закалки рекомендуется выполнить контрольные мероприятия. Однако делать это нужно только после полного остывания материала, чтобы не повредить сплав.
