Сталь 40х13

Основные характеристики

Сталь 40Х13, иногда её обозначают как 4Х13, относят к коррозионно-стойким, жаропрочным маркам. Отечественным заменителем является сталь 30Х13. В химический состав этого материала входят:

• углерод до 0,45%;
• хром до 14%;
• остальные материалы (кремний, марганец и пр.) до 0,8%.

Такой состав позволяет изготавливать из этой стали следующую продукцию:

• режущий и мерительный инструмент;
• медицинский, в том числе и хирургический инструмент;
• элементы конструкций, работающих в слабых агрессивных средах.
• пружины, крепёжные изделия, валы подшипники, способные работать в агрессивных средах, в том числе и при температурах до 450 ºC.

Этот материал получают в открытых печах. Чаще всего применяют индукционные печи. Плавку стали производят при температурах от 850 до 110 градусов цельсия. Такой режим обеспечивает её полную деформацию. Для предотвращения образования трещин и других дефектов применяют различные температурные режимы, применяемые попеременно. Кстати, для применения деталей из марки 40Х13 в агрессивных средах, в целях повышения её стойкость к коррозионному воздействию, рекомендуется шлифовать их поверхность.

Среди импортных аналогов стали марки 40х13 можно назвать следующие:

• США — 420;
• Германия — 1.4031;
• КНР — 4С13.

ГОСТ

Металлургическая промышленность выпускает следующий сортамент — лист (ГОСТ 5582-75), пруток ГОСТ 18907-73, проволоку (ГОСТ 18143-72).

Закалка стали 40Х

При сильном нагреве практически все материалы изменяют свои физические характеристики. В некоторых случаях нагрев проводится целенаправленно, так как подобным образом можно улучшить некоторые эксплуатационные качества, к примеру, твердость. Термическая обработка на протяжении многих лет используется для повышения твердости поверхности стали.

Выполнять закалку следует с учетом особенностей металла, так как технология повышения твердости поверхности создается на основании состава материала. В некоторых случаях провести закалку можно в домашних условиях, но стоит учитывать, что сталь относиться к труднообрабатываемым материалам и для придания пластичности нужно проводить сильный нагрев до высоких температур при помощи определенного оборудования.

В данном случае рассмотрим особенности нагрева стали 40Х для повышения пластичности и проведения закалки или отпуска.

Круг из стали 40Х

Сталь 40Х

Как ранее было отмечено, для правильного проведения закалки и отпуска стали следует учитывать ее состав и многие другие особенности. Выбрать правильно режимы термической обработки можно с учетом следующей информации:

1. Рассматриваемая сталь относится к конструкционной легированной группе. Легированная группа характеризуется содержанием большого количества примесей, которые определяют изменение эксплуатационных качеств, в том числе твердости.
2. Используется в промышленности при создании валов, осей, штоков, оправок, реек, болтов, втулок, шестерней и других деталей.
3. Показатель твердости до проведения термической обработки HB 10-1 = 217 Мпа.
4. Температура критических точек определяет момент, при котором сталь 40Х начинает терять свои качества из-за термической обработки: c1= 743 , Ac3(Acm) = 815 , Ar3(Arcm) = 730, Ar1 = 693.
5. При температуре отпуска 200 °С HB = 552.

Расшифровка стали 40Х говорит о том, что в составе материала находится 0,40% углерода и 1,5% хрома.

Скачать ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали 40Х»

Химический состав

Детальный состав элементов, входящих в состав стали этой марки, содержится в секрете производителем. Ниолокс относится к категории нержавеющих сталей со средним содержанием углеродов. Именно он придает материалу особенную твердость. Для сопротивления коррозионным процессам в составе присутствует хром, содержание которого составляет около 13%.

C, %	Сr, %	Mo, %	V, %	Nb, %	P, %	S, %
0.8	12.7	1.1	1.1	0,7	0,025 — 0,045	0,035 — 0,065

Из других компонентов стоит выделить такие элементы, как:

• молибден. Он придает сплаву niolox определенную упругость, повышает предел прочности к растяжению. Благодаря молибдену сталь способна сохранять высокую износоустойчивость даже при нагреве до очень высоких температур;
• ниобий. Он увеличивает срок службы режущей острой кромки, повышает вязкость, улучшая защиту сплава перед кислотной средой и ржавчиной;
• ванадий. Вместе с ниобием улучшает кислотоустойчивость. Кроме того, он делает зерно структуры более мелким и поднимает степень ее плотности.

Именно благодаря высокой степени закаливания и добавлению в состав ниобия дало возможность создавать карбид ниобия. Результатом стала повышенная стойкость к коррозии наряду с сохранением отличной пластичности.

Состав и структура стали марки 40х

Химический состав можно узнать путем расшифровки маркировки, но там могут указываться не все компоненты. Точный состав:

1. Углерод. Содержание — 0,36%–0,44%. Из-за определенных сложностей, связанных с производством металла, производители не могут получить более точный процент содержания углерода.
2. Основной легирующий компонент — хром. Содержание — от 0,8 до 1,1%.
3. Другие легирующие компоненты, которые не указываются в маркировке, — марганец, кремний, никель. Общее процентное содержание — до 1%. Влияют на технические характеристики сплава.
4. Побочные элементы, которые ухудшают эксплуатационные качества материала, — сера, фосфор.
5. Медь. Содержание не более 0,035%. Не влияет на технические характеристики.

Медь (Фото: Instagram / an_drei8047)

Нержавеющая сталь 40Х13 — расшифровка марки стали, ГОСТ, характеристика материала

Марка стали — 40Х13

Стандарт — ГОСТ 5632

Заменитель — 30Х13

Сталь 40Х13 содержит углерода в среднем 0,4%, Х13 — указывает содержание хрома в стали примерно 13%. Сталь легированная, коррозионно-стойкая.

Нержавеющая сталь 40Х13 применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, обладает повышенной твердостью.

Из нержавеющей стали 40Х13 изготовляют режущий, мерительный и хирургический инструмент, втулки, оси, валы, пружины, рессоры, цапфы, карбюраторные иглы, клапанные пластины компрессоров, лопасти, бандажи паровых турбин, диски, болты, гайки, предметы домашнего обихода и другие детали, работающие при температуре до 400-450°С, а также детали, работающие в коррозионных средах.

0,36-0,45

Не более 0,80

Не более 0,80

12,00-14,00

820

870

780

—

Ковка	Температура ковки, °С: начала 1200, конца 850. Сечения до 200 мм подвергаются низкотемпературному отжигу.
Свариваемость	Не применяется для сварных конструкций
Обрабатываемость резанием	В закаленном и опущенном состоянии при HB 340 и σв = 730 МПа: Kv твердый сплав = 0,6 Kv быстрорежущая сталь = 0,4

Модуль нормальной упругости E, ГПа	214	208	202	194	185	173	160	—	—	—
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Плотность ρn, кг/м3	7650	7630	7600	7570	7540	7510	7480	7450	7420	—
Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)	25	26	27	28	29	29	29	28	28	29
Удельное электросопротивление ρ, нОм*м	—	786	830	890	950	998	1046	1122	—	—
Коэффициент линейного расширения α*106, K-1	10,7	11,5	11,9	12,2	12,5	12,8	13,0	13,2	—	—
Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)	452	477	502	528	553	678	620	666	691	—

Температура критических точек стали 45

Как ранее было отмечено, для улучшения эксплуатационных качеств металла проводится термическая обработка. Она предусматривает оказание определенного воздействия на структуру, после чего происходит перестроение кристаллической решетки и изменение качеств. Во много при проведении термической обработки учитываются критические точки. Обработка стали Ст 45 проводится с учетом следующих факторов:

Температурного режима

Важно выбирать правильную температуру, так как слишком низкая становится причиной неполного нагрева структуры и полное перестроение структуры не произойдет. Слишком высокий показатель становится причиной перегрева металла, а также появления окалины. Для обеспечения воздействия требуемой температуры могут применяться самые различные установки

Примером назовем доменные печи или электрические установки. Слишком высокие температуры плавления определяют то, что выполнить закалку рассматриваемой стали в домашних условиях довольно сложно. Скорости повышения температуры. Скорость нагрева также может определять то, какие именно качества будут передаваться обрабатываемому изделию. Современное оборудование позволяет с высокой точностью контролировать скорость нагрева. К примеру, ТВЧ имеют электронный блок управления, электрическая энергия преобразуется в магнитную, которая и становится причиной нагрева структуры. Продолжительности временного промежутка между воздействием различных температур. При термической обработке всех металлов учитывается присутствие трех критических точек, которые учитываются. Длительность выдержки может зависеть не только от химического состава материала, но и размеров, формы заготовки. Особенности прохождения процесса охлаждения. Во много качества получаемого изделия зависят от того, при каких условиях проходил процесс охлаждения. К примеру, есть возможность использовать масло или воду, а также различные порошки в качестве охлаждающей среды

Для обеспечения воздействия требуемой температуры могут применяться самые различные установки. Примером назовем доменные печи или электрические установки. Слишком высокие температуры плавления определяют то, что выполнить закалку рассматриваемой стали в домашних условиях довольно сложно. Скорости повышения температуры. Скорость нагрева также может определять то, какие именно качества будут передаваться обрабатываемому изделию. Современное оборудование позволяет с высокой точностью контролировать скорость нагрева. К примеру, ТВЧ имеют электронный блок управления, электрическая энергия преобразуется в магнитную, которая и становится причиной нагрева структуры. Продолжительности временного промежутка между воздействием различных температур. При термической обработке всех металлов учитывается присутствие трех критических точек, которые учитываются. Длительность выдержки может зависеть не только от химического состава материала, но и размеров, формы заготовки. Особенности прохождения процесса охлаждения. Во много качества получаемого изделия зависят от того, при каких условиях проходил процесс охлаждения. К примеру, есть возможность использовать масло или воду, а также различные порошки в качестве охлаждающей среды.

Довольно часто для изменения качеств металла применяется ТВЧ. Она характеризуется высокой эффективностью в применении, а также простотой в использовании. Сегодня встречаются модели, которые при желании можно установить в домашней мастерской.

Критическими точками принято считать температуры, при которых происходит перестроение структуры. Выделяют три основных температурных точек, которые отображаются на построенной диаграмме.

Уделяется внимание и выбору более подходящей среды охлаждения. К примеру, есть возможность провести охлаждение в воде. Однако подобная среда приводит к неравномерному охлаждению, что приводит к появлению окалины и других проблем

Для более высокого качества применяется масло. Крупногабаритные заготовки можно охлаждать на открытом воздухе, так как для снижения температуры требуется много времени

Однако подобная среда приводит к неравномерному охлаждению, что приводит к появлению окалины и других проблем. Для более высокого качества применяется масло. Крупногабаритные заготовки можно охлаждать на открытом воздухе, так как для снижения температуры требуется много времени.

Физические и механические свойства

Рассматривая механические свойства стали 40Х следует учитывать, что она обладает высокой твердостью и прочностью, структура может выдерживать существенную нагрузку и во время эксплуатации не подвергаться разрушению. Сталь 40Х характеризуется следующими положительными качествами:

Достаточно высокая коррозионная стойкость, которая достигается при включении в состав хрома.
Высокие прочностные показатели. Твердость измеряется в различных показателях, часто применяется HRC и HB

Показатель твердости соответствует значению 217 МПа.
При выборе более подходящего материала уделяется внимание и удельному весу. Плотность стали 40Х составляет 7820 кг/м3.

Свойства Ст 40х

Модуль упругости и предел текучести могут варьироваться в достаточно большом диапазоне, что зависит от температуры. К примеру, при существенном повышении температуры модуль упругости падает. Предел текучести определяет то, насколько применим сплав при получении заготовок методом литья.

Есть и несколько существенных недостатков у сплава:

1. Отпускная хрупкость. После закалки структура становится весьма восприимчивой к ударной нагрузке. Снизить вероятность повышения хрупкости можно при соблюдении технологии термической обработки.
2. Высокая степень склонности к образованию флокенов. Она свойственна довольно большому количеству различных сплавов.
3. Плохая свариваемость усложняет процесс изготовления различных изделий. При желании могут применяться самые различные технологии сварки. Процесс существенно упрощается за счет предварительного нагрева структуры. Кроме этого, структура сложна в резке при применении сварочного оборудования.
4. Флокеночувствительность – свойство, которое определяет высокую вероятность появления внутренних трещин после отливки различных изделий. Подобные дефекты часто возникают при горячей деформации легированной стали. Подобные дефекты становятся причиной высокой концентрации водорода во время термической обработки. Снизить вероятность появления дефектов можно за счет строгого соблюдения температурного режима.

Сварка стали

В последнее время достаточно часто применяется метод вакуумизации сплава, за счет чего снижается концентрация водорода. Именно поэтому качество полученной структуры существенно увеличивается.

Расшифровка

• Цифра 30 указывает среднее содержание углерода в сотых долях %, т.е. содержание углерода в стали около 0,3%;
• Буква Х — указывает на присутствие в стали хрома, отсутствие после буквы цифры означает, что содержание хрома не превышает 1,5%;
• Буква Г — указывает на присутствие в стали марганца, отсутствие после буквы цифры означает, что содержание марганца не превышает 1,5%;
• Буква С — указывает на присутствие в стали кремния, отсутствие после буквы цифры означает, что содержание кремния не превышает 1,5%;
• Буква А в конце маркировки стали означает, что сталь является высококачественной.

Существующие аналоги

Производством стали с аналогичными свойствами занимаются все развитые страны. В разных странах она имеет свою маркировку:

• в США это сталь, которая имеет маркировку AISI 420;
• в Германии аналогами нашей стали является целая линейка (от X38Cr13 до X46Cr13);
• Китай производит сталь под маркой 4С13;
• в Японии это сталь SUS 420J2;
• во Франции, тоже имеется целая линейка со схожими характеристиками. Это X40Cr14, Z33C13, Z38C13M, Z40C13, Z40C14, Z44C14, Z50C14.

SUS 420J2

AISI 420

Химический состав аналога 40х13 AISI 420

Все эти аналоги имеют хорошие антикоррозийные показатели. Они могут длительное время выдерживать воздействие с такими слабоагрессивными жидкостями, как спиртосодержащие напитки, вино и даже коньячный спирт.

Превращения и микроструктура стали 40Х13

1. При нагреве сталь 40Х13 имеет полиморфное альфа-гамма превращение в интервале температур от 820 °С (Ас₁) до 880 (Ас₃).
2. При нагреве несколько выше температуры точки Ас₃ структура стали состоит из аустенита и карбидов хрома типа Cr₂₃C₆. Полное растворение карбидов происходит при 950-1000 °С.
3. Сталь 40Х13 имеет наилучшую коррозионную стойкость после закалки с температуры, которая обеспечивает полное растворение карбидов.
4. Сталь 40Х13 имеет достаточно высокую прокаливаемость: закалка деталей может производиться при охлаждении в масле или на воздухе.
5. В стали 40Х13 перед перлитным превращением аустенита из него выделяются карбиды Cr₂₃C₆. После обеднения аустенита по углеродупроисходит перлитное превращение аустенита.
6. Интервал мартенситного превращения в стали 40Х13 составляет 270-80 °С. При закалке с температур 980-1000 °С происходит практически полное превращение аустенита в мартенсит.
7. Промежуточное (бейнитное) превращение в стали 40Х13 отсутствует.
8. Отпуск закаленной стали 40Х13 приводит к распаду мартенсита на феррито-карбидную смесь. С повышением температуры отпуска твердость стали 40Х13 снижается. При отпуске в интервале 480-520 °С происходит существенное снижение пластичности и ударной вязкости из-за развития процессов отпускной хрупкости.
9. Сталь 40Х13 в зависимости от заданной твердости применяют или после низкотемпературного отпуска при 200-400 °С, или после высокого отпуска при 600-650 °С. Для промежуточных температур отпуска характерно снижение коррозионной стойкости.

40ХНМА

ГОСТы и ТУ на сталь 40ХНМА

ГОСТ1133-71″Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент»; ГОСТ4543-71″Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.»;

ГОСТ8479-70″Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия.»;

ГОСТ14955-77″Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия.»;

ГОСТ2590-2006″Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент.»;

ГОСТ2591-2006″Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент.»;

ГОСТ7417-75″Сталь калиброванная круглая. Сортамент.»;

ГОСТ8559-75″Сталь калиброванная квадратная. Сортамент.»;

ГОСТ8560-78″Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент.»;

ГОСТ1133-71″Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент.»;

ГОСТ103-2006″Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент.»;

ГОСТ2879-2006″Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент.»;

ТУ14-11-245-88″Профили стальные фасонные высокой точности. Технические условия.»;

ОСТ3-1686-90″Заготовки из конструкционной стали для машиностроения. Общие технические условия.»;

Механические свойства стали 40ХНМА

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки

Сечение ,мм

tисп.,°C

tотпуск,°C

St|S0,2,МПа

sB,МПа

d5,%

d4

d

d10

y ,%

KCU, кДж/м2

HB

HRC

HRB

HV

HSh

Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей поОСТ 1 90005-91

980-1130

285-331

,0-36,0

1080-1270

311-363

34,0-39,0

285-341

27,0-37,0

Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) Отпуск, охлаждение в воде или масле

≤100

550-620

735-835

≥880

≥13

≥40

≥600

277-321

≤80

550-560

785-930

≥930

≥12

≥40

≥600

293-331

Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе

≤20

200-250

≥1470

≥1617

≥9

≥45

≥490

49,3-54,2

≤240

570-600

≥590

≥735

≥13

≥40

≥490

235-277

≤500

580-620

≥490

≥655

≥12

≥35

≥490

212-248

Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 835-865 °C отпуск при 570-670 °C, охлаждение в воде или в масле

Образец

≥835

≥980

≥12

≥55

≥980

294-341

Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 835-865 °C Отпуск при 570-670 °C, охлаждение в масле

Образец мм

≥932

≥1080

≥12

≥50

≥785

321-376

Сортовой прокат. Закалка в масло от 835-865 °C Отпуск при 540-570 °C, охлаждение в воде или масле

поперечный

≥930

≥1080

≥7

≥32

≥490

321-375

продольный

≥930

≥1080

≥12

≥50

≥780

321-375

Сортовой прокат. Закалка в масло от 835-865 °C Отпуск при 570-620 °C, охлаждение на воздухе

поперечный

≥830

≥980

≥7

≥35

≥590

293-341

продольный

≥830

≥980

≥12

≥50

≥980

293-341

Механические свойства в зависимости от сечения

Состояние поставки

Сечение ,мм

tисп.,°C

tотпуск,°C

St|S0,2,МПа

sB,МПа

d5,%

d4

d

d10

y ,%

KCU, кДж/м2

HB

HRC

HRB

HV

HSh

Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С Отпуск при 540-660 °С (указано место вырезки образца)

центр

100-160

≥700

900-1100

≥12

центр

16-40

≥900

1100-1300

≥10

центр

160-250

≥650

850-1000

≥12

центр

40-100

≥800

1000-1200

≥11

центр

<16

≥1000

1200-1400

≥9

Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С Отпуск при 620 °С (указано место вырезки образца)

1/2R

60-80

≥730

≥880

≥17

≥61

≥29

1/2R

80-100

≥670

≥850

≥19

≥61

≥26

1/3R

100-120

≥630

≥830

≥20

≥62

≥25

центр

25-40

≥880

≥1030

≥14

≥57

≥33

центр

40-60

≥830

≥980

≥16

≥60

≥32

Физические свойства стали 40ХНМА

Температура испытания, °С	100	200	300	400	500	600	700	800
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	215	211	201	190	177	173
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)	84	81	77	73	68	66
Плотность (r, кг/м3)	7850
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))	39	38	37	37	33	31	29	27
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)	331
Коэффициент линейного расширения (a, -61/°С)	11,6	12,1	12,7	13,2	13,6	13,6	13,9
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))	490	506	522	536	536	565

Коррозионная стойкость стали 40ХНМА

Среда	Температура испытания °C	Скорость коррозии, мм/год	Длительность испытания, ч	Глубина мм/год
Вода	300	0.05—0.1

Технологические параметры 40ХНМА

Обрабатываемость резаньем	В горячекатаном состоянии при НВ 228-235 и sВ=560 МПа Kn тв.спл.=»0,7 Kn б.ст.=0″,4.
Свариваемость	Трудносвариваемая. Способ сварки: РДС. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Склонность к отпускной хрупкости	Не склонна.
Температура ковки	Начала — 1220 °С, конца — 800 °С. Сечения до 80 мм — рекомендован отжиг с перекристаллизацией, два переохлаждения, отпуск.
Флокеночувствительность	Чувствительна.

Какими характеристиками обладает сталь 40х13

Марка стали 40х13 обладает следующими характеристиками:

1. Имеет мощную жаропрочность.
2. Устойчивость к различным коррозиям.
3. Считается абсолютно не ржавеющим материалом.

Свои антикоррозийные особенности сталь приобретает благодаря сложному технологическому процессу, который предусматривает специальную закалку. В результате такой процедуры происходит полное растворение карбида, что и обеспечивает антикоррозийную защиту материала. Одной из причин снижения стойкости к развитию коррозии является пониженное содержание хрома в карбиде или снижение температуры плавления стали до 600 градусов. Но, если технологический процесс предусмотрен правильно, то этого происходить не должно.

Плавят сталь в специальных печах открытого типа. Для этого могут быть использованы и индукционные печи. Процесс плавления стали осуществляется при температуре от 850 до 1100 градусов, что обеспечивает ее полное деформирование. Чтобы не образовывались трещины, технологическая процедура предусматривает специальные режимы нагрева и охлаждения, которые проводятся попеременно.

Составляющие элементы после закаливания

После того как сталь прошла процедуру закалки, ее составляющими являются такие элементы:

• карбидные частицы;
• мартенситы;
• остаточные аустениты.

После достижения температурного режима предела 1050 градусов и выше, наблюдается снижение твердости материала. Это говорит, об увеличение количества аустенита в составе стали. При снижении температур плавления до 450-550 градусов наблюдается вторичная твердость материала, которая наступает в результате выделения мелкодисперсного карбида из состава стали.

Как изготовить нож из стали 40Х13

Технология изготовления ножа из стали 40Х13 такая же, как для других марок сталей. Если делать свой первый клинок, то сталь 40Х13 нужна, чтобы освоить технологический процесс.

Заготовка должна быть откована, желательно заданной конфигурации. Процесс ковки упрочняет структуру, что хорошо скажется на свойствах режущей части.

На поковку наносится шаблон будущего лезвия, вырезается по контуру. Резка производится только в отпущенном состоянии заготовки, с одновременным охлаждением. Нельзя допускать перегрева при резании.

Предварительно обрабатываются и затачиваются кромки, плоскость до нужных размеров, сверлятся отверстия в рукоятке для установки крепления штифтов. Производится термообработка (закалка, отпуск) для придания твердости и пластичности.

Заготовка шлифуется с обязательным охлаждением. Перегрев отпустит сталь, уменьшит прочность. Полируется до блеска.

Изготовленная деревянная ручка устанавливается на штифтах. Ее клеят на эпоксидный клей, шлифуют до гладкости, чтобы хорошо сидела в руке, обрабатывают маслом. Масло защищает от влажности, придает деревянной ручке красивый вид. Окончательная шлифовка режущей кромки лезвия. Удобный и практичный нож готов.