Как сделать лазерный резак по дереву своими руками: чертежи, схема

Как изготовить более мощный аппарат

Домашних мастеров часто интересуют и более мощные лазерные станки, которые можно изготовить своими руками. Сделать лазер для резки фанеры своими руками и даже лазерный резак по металлу вполне возможно, но для этого необходимо обзавестись соответствующими комплектующими. При этом лучше сразу изготовить свой лазерный станок, который будет отличаться достойной функциональностью и работать в автоматическом режиме, управляясь внешним компьютером.

В зависимости от того, интересует вас своими руками или вам необходим аппарат для работ по дереву и другим материалам, следует правильно подбирать основной элемент такого оборудования – лазерный излучатель, мощность которого может быть различной. Естественно, лазерная резка фанеры своими руками выполняется устройством меньшей мощности, а лазер для резки металла должен оснащаться излучателем, мощность которого составляет не менее 60 Вт.

Чтобы изготовить полноценный лазерный станок, в том числе и для резки металла своими руками, потребуются следующие расходные материалы и комплектующие:

контроллер, который будет отвечать за связь между внешним компьютером и электронными компонентами самого устройства, тем самым обеспечивая управление его работой;
электронная плата, оснащенная информационным дисплеем;
лазер (его мощность выбирается в зависимости от материалов, для обработки которых будет использоваться изготавливаемый резак);
шаговые двигатели, которые будут отвечать за перемещение рабочего стола устройства в двух направлениях (в качестве таких двигателей можно применять шаговые электромоторы от неиспользуемых принтеров или DVD-плееров);
охлаждающее устройство для излучателя;
регулятор DC-DC, который будет контролировать величину напряжения, подаваемого на электронную плату излучателя;
транзисторы и электронные платы для управления шаговыми электродвигателями резака;
концевые выключатели;
шкивы для установки зубчатых ремней и сами ремни;
корпус, размер которого позволяет разместить в нем все элементы собираемой конструкции;
шарикоподшипники различного диаметра;
болты, гайки, винты, стяжки и хомуты;
деревянные доски, из которых будет изготовлена рабочая рама резака;
металлические стержни диаметром 10 мм, которые будут использоваться в качестве направляющих элементов;
компьютер и USB-кабель, при помощи которого он будет соединяться с контроллером резака;
набор слесарных инструментов.

Наличие компьютера и контроллера в конструкции такого устройства позволяет использовать его не только в качестве лазерного резака, но и как гравировальный аппарат. С помощью данного оборудования, работа которого управляется специальной компьютерной программой, можно с высокой точностью и детализацией наносить сложнейшие узоры и надписи на поверхность обрабатываемого изделия. Соответствующую программу можно найти в свободном доступе в интернете.

По своей конструкции лазерный станок, который можно изготовить своими руками, представляет собой устройство челночного типа. Его подвижные и направляющие элементы отвечают за перемещение рабочей головки по осям X и Y. За ось Z принимается глубина, на которую выполняется резка обрабатываемого материала. За перемещение рабочей головки лазерного резака представленной конструкции, как уже говорилось выше, отвечают шаговые электродвигатели, которые фиксируются на неподвижных частях рамы устройства и соединяются с подвижными элементами при помощи зубчатых ремней.

Подвижная каретка самодельного резка

Опора скольжения
Головка с лазером и радиатором
Каретка в сборе

Изготовление основания станка

Размещение каретки на стойках

Лазерная указка — полезный предмет, предназначение которого зависит от мощности. Если она не очень велика, то луч можно наводить на удаленные предметы. В этом случае указка может играть роль игрушки и использоваться для развлечения. Она же может нести и практическую пользу, помогая человеку показывать на тот объект, о котором он говорит. Используя подручные предметы, можно изготовить лазер своими руками.

Особенности выбора покупной модели

При желании приобрести станок, учтите такие особенности:

Точность резки

Важно выбирать те модели, у которых этот показатель достаточно хороший. Лазеры должны обеспечивать минимальную толщину разреза в 0,01 миллиметр

В противном случае вам не удастся получить высококачественные детали со сложной формой и различными текстурными элементами.
Высокая производительность систем, обеспечивающих резку. Такой параметр считается лучшей гарантией качества работы, ведь чем быстрее происходит резка, тем больше заготовок можно обработать за определенный промежуток времени. Кроме этого, при высокой производительности снижаются энергетические затраты, которые необходимы для станка.
Экономность и расход материала. Здесь всё работает по простому принципу: чем мощнее двигатель, тем больше материалов он расходует, но это положительно сказывается на продуктивности.
Универсальное применение. Некоторые модели могут не только разрезать разные по форме элементы, но и наносить гравировку или создавать рельефные картины.

Как можно усилить самодельный лазер?

Чтобы сделать своими руками более мощный лазерный резак для работы по металлу, нужно использовать приборы из следующего списка:

Сборка лазерного резака для ручной работы происходит по следующей схеме.

ВАЖНО ЗНАТЬ: Как выбрать торцевую пилу по металлу?

С применением указанных приборов происходит сборка драйвера, впоследствии он посредством платы сможет обеспечивать лазерному резаку определенную мощность.

При этом к диоду ни в коем случае нельзя подсоединять электропитание напрямую, так как диод сгорит

Также нужно принять во внимание, что диод должен брать подпитку не от напряжения, а от тока

В качестве коллиматора используется корпус, оснащенный оптической линзой, за счет которой будут скапливаться лучи.

Данную деталь легко отыскать в специальном магазине, главное, что в ней присутствует паз для установки диода лазера. Цена данного устройства небольшая, примерно составляет 3-7$.

Кстати, лазер собирается так же, как и вышерассмотренная модель резака.

В качестве антистатического изделия также может применяться проволока, ею обматывают диод. После чего можно приступать к компоновке драйверного устройства.

Прежде чем перейти к полной ручной сборке лазерного резака, нужно проверить работоспособность драйвера.

Сила тока замеряется с помощью мультимера, для этого берут оставшийся диод и проводят измерения своими руками.

С учетом скорости тока, подбирают его мощность для лазерного резака. К примеру, у одних вариантов лазерных устройств сила тока может равняться 300-350 мА.

Видео:

У других, более интенсивных моделей, она составляет 500 мА, при условии использования другого драйверного устройства.

Чтобы самодельный лазер выглядел более эстетично, и им можно было удобно пользоваться, для него нужен корпус, в качестве которого вполне может использоваться стальной фонарик, функционирующий на светодиодах.

Как правило, упомянутый прибор наделен компактными размерами, которые позволят поместиться ему в кармане. Но во избежание загрязнений линзы, заранее нужно приобрести или сшить своими руками чехол.

Какие материалы и устройства потребуются для изготовления лазера для резки металла?

Лазерный резак металла изготовить самостоятельно возможно, заручившись следующими инструментами и материалами:

лазерная указка;
самый простой фонарик с аккумуляторными батарейками;
старый пишущий компьютерный дисковод (CD/DVD-ROM), оснащенный матрицей с лазером (можно в нерабочем состоянии);
паяльник;
набор отверток.

Стоит заранее подготовить место для создания устройства. Рабочую зону необходимо освободить от посторонних предметов, обеспечить себе удобное расположение и хорошее освещение.

После того, как все необходимое подготовлено, можно переходить непосредственно к сборке лазерного резака металла.

Оборудование для фигурной лазерной резки

Если вы намерены обустроить самодельный лазер для резки фанеры своими руками, обратите внимание на базовое оборудование, которое необходимо для функционирования системы. Все станки могут относиться к одной из двух категорий:

Оборудованные поддержкой числовых программ.
Без числовых программ.

К тому же некоторые модели поставляются с дополнительными деталями, которые существенно упрощают работу с ними и повышают набор функций. Среди таких деталей:

В постоянном охлаждении нуждается и фокусирующая линза. Все станки оборудованы элементами, которые охлаждают её.

Особенности и назначение плазменного резака

Инвертор плазменной резки используется для выполнения работ как в домашних, так и в промышленных условиях. Существует несколько видов плазморезов для работы с различными типами металлов.

Различают:

Плазморезы, работающие в среде инертных газов, например, аргона, гелия или азота.
Инструменты, работающие в среде окислителей, например, кислорода.
Аппаратура, предназначенная для работы со смешанными атмосферами.
Резаки, работающие в газожидкостных стабилизаторах.
Устройства, работающие с водной или магнитной стабилизацией. Это самый редкий вид резаков, который практически невозможно найти в свободной продаже.

Плазменный резак или плазматрон – это основная часть плазменной резки, отвечающая за непосредственную нарезку металла.

Плазменный резак в разборе. Большинство инверторных плазменных резаков состоят из:

форсунки;
электрода;
защитного колпачка;
сопла;
шланга;
головки резака;
ручки;
роликового упора.

Затем, ток, идущий через ионизированный газ, разрезает металл путем локального плавления. После этого струя плазмы снимает остатки расплавленного металла и получается аккуратный срез.

По виду воздействия на металл различают такие виды плазматронов:

Аппараты косвенного действия. Данный вид плазматронов не пропускает через себя ток и пригоден лишь в одном случае – для резки неметаллических изделий.
Плазменная резка прямого действия. Применяется для разрезки металлов путем образования плазменной струи.

Конструкция плазменного резака и рекомендации по работе с ним серьезно разнятся в зависимости от типа устройства.

Плюсы и минусы лазерной резки металла

Использование технологии лазерной резки материалов происходит повсеместно в разных отраслях промышленного производства, таких как авиация, машиностроение, медицина и пр. Причина скрывается в ее преимуществах, таких как:

высокоточная резка металлов;
оборудование для лазерной резки работает над созданием криволинейных конструкций всех степеней сложности, а также объемных деталей и фасонных изделий;
в процессе работы не происходит нагрев поверхности заготовки;
образуется рез высокого качества;
не происходит деформации материала в ходе работе;
нет механического воздействия на заготовку;
используется бесконтактный метод работы;
технология справляется с созданием даже хрупких и сложных деталей;
работа ведется без образования пыли;
технология прекрасно зарекомендовала при работе с любыми металлами, в том числе имеющих высокий уровень теплопроводности, и их сплавов;
возможно выполнение работы в автоматическом режиме;
способ используется для резки не только металлов, но также пластика и дерева, картона, текстиля и кожи, иных материалов;
продукция выходит качественной и не требующей дополнительной обработки;
метод практически идеален для работы с легко деформирующимися в процессе механической работы заготовками;
зона нагревания поверхности изделия минимальна;
не происходит перегрева изделий во время работы;
сроки производства очень короткие;
оборудование чрезвычайно просто управляется.

Помимо достоинств, у технологии есть и недостатки. Ими являются высокая стоимость по сравнению с иными видами, неравномерная скорость изготовления и жесткие ограничения по размерам обрабатываемой заготовки. Лазерной резке можно подвергнуть листы с габаритами не более чем 15х30 м. Еще одним ограничением является толщина материала – заготовка не должна быть толстостенной. Также необходимо обязательно учитывать, что тип лазера сильно влияет на эффективность резки и иные параметры.

Усиление самодельной установки

Для усиления мощности и плотности луча, который и является главным режущим элементом, следует приготовить:

2 «кондера» на 100 пФ и мФ;
Сопротивление на 2-5 Ом;
3 аккумуляторные батарейки;
Коллиматор.

Ту установку, которую вы уже собрали можно усилить, чтобы в быту получить достаточно мощности для любых работ с металлом. При работе над усилением помните, что включить напрямую в розетку ваш резак будет для него самоубийством, поэтому следует позаботиться о том, чтобы ток сперва попадал на конденсаторы, после чего отдавался батарейкам.

При помощи добавления резисторов вы можете повысить мощность вашей установки. Чтобы еще больше увеличить КПД вашего устройства, используйте коллиматор, который монтируется для скапливания луча. Продается такая модель в любом магазине для электрика, а стоимость колеблется от 200 до 600 рублей, поэтому купить ее не сложно.

Дальше схема сборки выполняется так же, как было рассмотрено выше, только следует вокруг диода накрутить алюминиевую проволоку, чтобы убрать статичность. После этого вам предстоит измерить силу тока, для чего берется мультиметр. Оба конца прибора подключаются на оставшийся диод и измеряются. В зависимости от нужд вы можете урегулировать показатели от 300 мА до 500 мА.

После того, как калибровка тока выполнена, можно переходить к эстетическому декорированию вашего резака. Для корпуса вполне сойдет старый стальной фонарик на светодиодах. Он компактный и умещается в кармане. Чтобы линза не пачкалась, обязательно обзаведитесь чехлом.

Как сделать лазерный резак в гараже

Все гениально просто, поэтому для создания такого оборудования, которое способно вырезать красивейшие узоры в прочных сталях, можно сделать из обычных подручных материалов. Для изготовления обязательно потребуется старая лазерная указка. Помимо этого, следует запастись:

Фонариком, работающим на аккумуляторных батарейках.
Старым DVD-ROM, из которого нам потребуется извлечь матрицу с лазерным приводом.
Паяльник и набор отверток для закручивания.

Первым шагом будет являться разборка привода старого дисковода компьютера. Оттуда нам следует извлечь прибор. Будьте аккуратны, чтобы не повредить само устройство. Привод дисковода должен быть пишущим, а не просто читающим, дело в строении матрицы устройства. Сейчас в подробности вдаваться не будем, но просто используйте современные нерабочие модели.

После этого, вам обязательно нужно будет извлечь красненький диод, который прожигает диск во время записи на него информации. Просто взяли паяльник и распаяли крепления этого диода. Только ни в коем случае не бросайте его. Это чувствительный элемент, который при повреждениях может быстро испортиться.

При сборке самого лазерного резака следует учесть следующее:

Куда лучше установить красный диод
Каким образом будут запитываться элементы всей системы
Как будут распределяться потоки электрического тока в детали.

Для этого вам потребуется фонарик и аккумуляторные батарейки, которые запитают лазерный резак. Благодаря фонарику у вас получится удобная и компактная деталь, не занимающая много места в быту. Ключевым моментом оборудования такого корпуса является правильно подобрать полярность. Удаляется защитное стекло с бывшего фонарика, чтобы оно не являлось преградой для направленного луча.

https://youtube.com/watch?v=DhMxREbqobY

Последующим действием является запитка самого диода. Для этого вам необходимо подключить его к зарядке аккумуляторной батареи, соблюдая полярность. В завершении проконтролировать:

Надежность фиксации устройства в зажимах и фиксаторах;
Полярность устройства;
Направленность луча.

Неточности докрутить, а когда все готово можно поздравить себя с успешной завершенной работой. Резак готов к использованию. Единственное, что нужно помнить — его мощность намного меньше, чем мощность производственного аналога, поэтому слишком толстый металл ему не под силу.

Усиление самодельной установки

2 «кондера» на 100 пФ и мФ;
Сопротивление на 2-5 Ом;
3 аккумуляторные батарейки;
Коллиматор.

Процесс сборки

Распечатав чертежи, у меня появились детали, которые необходимо было собрать в кучу. Первое, что я сделал, – это установил дверь корпуса электроники с левой стороны и замок с петлей (дверца устанавливается без трудностей, поэтому я сделал это в первую очередь. Чтобы собрать корпус для электроники, я использовал множество L-образных железных скоб с отверстиями под саморезы. Если корпус планируется изготавливать из фанеры, то предварительно необходимо просверлить в ней также отверстия под саморезы.

Сначала была взята снова левая сторона корпуса электроники и установлена на нее передняя и задняя части корпуса при помощи скоб. Я не использовал винты или гвозди для установки крышки и панели управления, а прикрутил те же скобы к стенкам и просто положил крышку с панелью на них чтобы в дальнейшем при установке электроники не возникало никаких неудобств.

Отложив корпус электроники в сторону и взяв опорную плиту и опорные части оси Х необходимо установить их таким образом, как показано на фотографиях, убедившись, что ось Х и крепление мотора находятся на правой стороне станка с ЧПУ. Теперь можно смело установить корпус электроники таким же образом, как и показано на рисунках.

Далее были взяты два 700-мм вала, нанизаны на них по два линейных подшипника на каждый, и они были зафиксированы на самом станке при помощи специальных концевых опор для шлифованных валов. На данном этапе у меня получилось вот что:

Теперь возьмите два 500-миллиметровых вала, наденьте по одному линейному подшипнику на каждый вал, наденьте опору вала на каждый конец каждого вала и установите их на станок.
Прикрепите ходовую гайку оси Y на подвижную часть оси Y с помощью гаек и болтов, и прикрутите ее к линейным подшипникам с помощью саморезов.
Прикрепите ходовой винт и шаговый двигатель.
Подсоедините все это к другой половине гравера и закрепите ходовой винт и шаговый двигатель.

Теперь у вас должно выйти что-то похожее на то, что изображено на этом фото:

В чем разница между готовыми моделями

Стоимость является главной причиной, почему множество умельцев прибегают к изготовлению лазерного резака своими руками. А принцип работы заключается в следующем:

Благодаря созданию направленного лазерного луча происходит воздействие на металл
Мощное излучение заставляет материал испаряться и выходить под силой потока.
В результате благодаря малому диаметру лазерного луча получается высококачественный срез заготовки.

Глубина врезания будет зависеть от мощности комплектующих. Если заводские модели оборудуются высококлассными материалами, которые обеспечивают достаточный показатель углубления. То самодельные модели способны справиться врезаться на 1-3 см.

Благодаря таким лазерным установкам можно сделать уникальные узоры в заборе частного дома, комплектующие для декорирования ворот или ограждений. Существует всего 3 вида резаков:

Твердотельные. Принцип работы завязан на использовании специальных сортов стекла или кристалликов светодиодного оборудования. Это недорогие производственные установки, которые используются на производстве.
Волоконные. Благодаря использованию оптического волокна можно получить мощный поток и достаточную глубину врезания. Они являются аналогами твердотельных моделей, но благодаря своим возможностям и характеристикам по производительности лучше их. Но и дороже.
Газовые. Из названия понятно, что для работы используется газ. Это может быть азот, гелий, углекислый газ. КПД таких устройств на 20% выше, чем у всех предыдущих. Их используют для резки, сварки полимеров, резины, стекла и даже металла с очень большим уровнем теплопроводности.

В быту без особых затрат можно получить только твердотельный лазерный резак, но его мощности при грамотном усилении, которое было разобрано выше, хватает для выполнения бытовых работ. Теперь у вас есть знания относительно изготовления такого устройства, а дальше только действовать и пробовать.

А у вас есть опыт в разработке лазерного резака по металлу своими руками? Поделитесь с читателями, оставив под этой статьей комментарий!

Возможность изготовления из неиспользуемой или пришедшей в негодность техники чего-то полезного привлекает многих домашних мастеров. Одним из таких полезных устройств является лазерный резак. Имея в своем распоряжении подобный аппарат (некоторые делают его даже из обычной лазерной указки), можно выполнять декоративное оформление изделий из различных материалов.

Самодельным лазерным резаком можно вырезать тонкие деревянные детали или сделать гравировку на стекле

Самодельный инструмент для вырезания и обработки фанеры

Учитывая высокую стоимость заводского оборудования, всё больше и больше людей пытаются сделать лазерный станок для резки фанеры своими руками. Однако перед тем как приступить к такой процедуре, убедитесь, что вы обладаете некоторыми навыками и готовы уделить предстоящему занятию массу времени и усилий.

При изготовлении лазерного оборудования следует учесть ряд особенностей:

Определите показатели мощности будущего станка. Не секрет, что на этапе создания системы приходится задействовать специальные дорогостоящие приборы с высокими показателями мощности, поэтому общая себестоимость конечной модели составляет минимум 600 долларов.
Найдите подходящие элементы питания и охлаждения. Как уже говорилось выше, чтобы охлаждать газ, который движется по трубке, следует применить воду и насос, что будет перекачивать её к самым уязвимым узлам системы. Для нормальной работы станка требуется как минимум 100 литров жидкости.
Затем необходимо чётко подогнать все элементы лазерной установки. Чтобы выполнить такое действие следует обладать хотя бы минимальным опытом и выделить довольного много времени. Это наталкивает на мысль, что иногда гораздо проще приобрести готовое изобретение, нежели пытаться создавать его самостоятельно, однако всё неоднозначно.

Лазер для резки дерева и фанеры своими руками: миф или реальность?

Простейший лазерный резак можно сделать из подручных средств, однако он не справится с древесиной и толстыми листами фанеры. Для создания целого станка потребуется закупка дорогостоящих деталей:

шаговые двигатели или электромоторы от принтера для перемещения устройства по осям;
транзисторы и платы для управления двигателями;
регулятор DC-DC;
кулер для излучателя;
электронная плата с цифровым дисплеем для вывода информации;
контроллеры;
лазер мощностью не менее 30 Вт;
концевые выключатели;
зубчатые ремни и шкивы;
корпус;
компьютер и USB-кабель для связи с контроллером резака;
доски для изготовления рабочей рамы аппарата;
металлические стержни диаметром 10 мм.

Кроме того, понадобятся подшипники, болты, стяжки, винты и т. д. Станок для лазерной резки является устройством челночного типа. Его подвижные элементы и направляющие служат для перемещения рабочей головки по двум осям, регулируют глубину резки. Шаговые двигатели, двигающие лазерную головку, крепятся на неподвижных частях рамы каркаса и соединяются с подвижными деталями посредством зубчатых ремней.

Для выполнения гравировки по фанере и дереву на ПК загружают специальную программу, передающую команды на контроллер. Он регулирует перемещение каретки с лазером, подгоняя движения рабочей головки под выбранный рисунок. Профессиональное ПО позволяет нанести на фанеру изображения любой сложности с высокой точностью, присущей технологии лазерной резки.

Таким образом, при должной подготовке и наличии необходимых деталей можно самостоятельно собрать лазерный станок средней мощности, способный резать тонкие листы древесины или фанеры.

Фанера для лазерного станка

Для резки лазерным станком подойдет так называемая фанера для помещений или ФК (аббревиатура расшифровывается как «фанера + карбамидоформальдегидный клей»).

Влагостойкую фанеру или ФСФ для лазера лучше не брать. Она очень тяжело поддается раскройке лазером. Так, эта фанера толщиной 4 миллиметра режется на таких же параметрах, как обычная фанера ФК толщиной 12 миллиметров. В других случаях она просто горит. А оно, как говорится, вам надо? Такую фанеру проще обрабатывать фрезерным станком.

Помимо этого существует бакилитовая фанера для изготовления, к примеру, проставок. Она режется либо фрезером, либо гидроабразивом, либо оборудованием для алмазной резки. При этом в идеале лучше использовать гидроаброзив, потому что у того же фрезера при обработке бакилитовой фанеры горят фрезы (читаем — тратим много денег на расходники), а все из-за того, что она пропитана и покрыта специальным укрепляющим химическим составом, в некоторых случаях эпоксидными смолами.

Есть еще специальные сорта облегченной авиационной фанеры. Это просто космос для лазерщика. Ее плюс в том, что она режется очень хорошо, и при этом очень прочная, потому что предназначена для авиамоделирования. Одним словом, она идеальна. Такая фанера выпускается толщиной от 2-х миллиметров.

Чем качественнее фанера, тем проще вам будет ее обрабатывать. Выбирайте фанеру с минимальным количеством сучков. Они препятствуют нормальному резу.

Фанеру для резки на лазерном станке необходимо заказывать в специализированных компаниях. В обычных строительных магазинах и гипермаркетах продается фанера, которая не пригодна для обработки лазером.

Мини-граверы

NEJE DK-8-KZ

Хороший лазерный гравер с возможностью использования форматов bmp при jpg создании макета. Для работы устройству необходим стандартный USB адаптер или мобильный источник питания. Приложение NEJE Scanner помогает автоматически преобразовывать любые картинки, подготавливая схему для дальнейшей гравировки на предметах.

Плюсы:

Функциональность
Управление через мобильные устройства
Возможность автономной работы
Универсальная плата

Минусы:

Ограниченная мощность

ПОСМОТРЕТЬ НА АЛИЭКСПРЕСС

TwoWin 3W laser machine

Автоматический высокоскоростной гравер с лазером мощностью 3000 МВт. Этого показателя хватает для комфортной работы по дереву, картону, коже и полимерам. Аппарат изготовлен из алюминия и высокопрочного АБС пластика. Обеспечивает нанесение гравировки с точностью 0,01 мм на глубину до 1 мм.

Плюсы:

Стоимость
Быстрая гравировка
Точность
Возможность заменить лазер

Минусы:

Машина требует остановки каждый 30 минут работы
Не подойдет для твердых поверхностей по типу металла, стекла или камня

ПОСМОТРЕТЬ НА АЛИЭКСПРЕСС

TwoWin 3000 МВт CNC

Лазерный гравировальный станок с компактными размерами и удобной системой подключения. Рабочая зона хорошо защищена от воздействий при помощи корпуса и специальных экранов. Комплектация включает в себя флешку с ПО, кабель для передачи данных, блок питания, а также две деревянные пластины для тестирования прибора.

Плюсы:

Точность позиционирования
Надежность
Доступность
Не требует обслуживания

Минусы:

Не подойдет для промышленного применения
Руководство на английском языке

ПОСМОТРЕТЬ НА АЛИЭКСПРЕСС

Как выбрать лазерный станок для резки фанеры

Сперва-наперво вам необходимо знать, листы фанеры какой площади вы будете раскраивать. Под большую выбираем лазерный станок с большим рабочим полем, под меньшую — с маленьким (типа мини, настольный). Цена лазерного станка для резки фанеры зависит от его размера

С другой стороны, если вы имеете возможность разрезать крупноформатные листы фанеры на небольшие части, к примеру, фрезером или циркуляркой, то можете сразу обратить внимание на средне- или даже малоформатные аппараты лазерной резки. Так, к примеру, поступают на производствах мелких элементов и деталей из фанеры

Такие станки подходят для дома. Однако в этом случае нужно будет позаботиться о системе вентиляции.

Помимо площади вы должны знать, фанеру какой толщины вы будете резать. При этом помните, что если на лазерном станке с ЧПУ раскраивать толстую фанеру, то края реза у вас останутся обугленными. Да, есть один лайфхак, который поможет вам решить эту проблему, но о нем чуть ниже. С другой стороны, некоторые конечные изделия с черными краями получаются привлекательными.

Когда вам требуются чистый торец, то лучше для резки толстой фанеры использовать другие станки, среди которых могут быть фрезерные, а лазерное оборудование применять уже для гравировки.

Толщина фанеры, которую вы будете резать, влияет на мощность лазерного излучателя СО2 и, как следствие на стоимость лазерного станка для резки фанеры. Для его выбора можете ориентироваться на эти данные:

Фанера до 6 мм — 50 Вт
Фанера до 8 мм — 60 Вт
Фанера до 10 мм — 80 Вт

Какое оборудование используется в процессе

Раскройку металлических изделий лазером производят на специальных лазерных устройствах – станках. На оборудовании можно выполнять большие объемы работ, обрабатывать поверхности из разных типов металла: нержавейка, сталь, латунь, алюминий, твердые сплавы. У готового изделия после лазерной кройки на станке остаются идеально ровные края и кромки. Лазерные станки для обработки металла бывают двух видов – волоконные и газовые СО2. Устройство состоит из координатного стола, компьютера и самого лазера. Для лазерной резки тонколистовых изделий из металла используют волоконные станки.

Производители станков для резки лазером
Amada	Trumpf	Bystronic	Koike
Mitsubishi Electric	Safan	Baykal	Balliu MTC
Haco	LVD Company	Salvagnini	FPL
Techno Crafts Company	Durmazlar	Ermaksan	«Номаконт Трейд»
«ТехноЛазер»	НПФ «ТЕТА»	НПФ «Мехатрон»	«Арес»
«Лазер Мастер Групп»	НТО «ИРЭ-Полюс»	«Рухсервомотор»

Выводы

Это, пожалуй, и вся информацию, которую он нам донес, но это довольно неплохая инструкция для тех, у кого есть мечта собрать собственноручно хороший самодельный лазерный станок для домашних и хоббийных целей.

Сама сборка лазерного гравера не особо затратная, поскольку количество деталей минимально, да и стоимость их не особо высока. Самыми дорогими деталями являются, наверное, шаговые двигатели, направляющие и, конечно же, детали самой лазерной головки с системой охлаждения.

Именно этот станок заслуживает особого внимания, поскольку не каждый лазерный гравер позволяет быстро устанавливать на 3 ось фрезерную машинку и превращать станок в полноценный ЧПУ фрезер.

В заключение хочется сказать: если вам действительно хочется самому собрать качественный станок ЧПУ своими руками, который будет служить верой и правдой долгие годы, не нужно экономить на каждой детали и пытаться сделать направляющие ровнее заводских или заменять ШВП на шпильку с гайкой. Такой станок работать хоть и будет, но качество его работы и постоянная настройка механики и программного обеспечения просто расстроит вас, заставив пожалеть о потраченном на него времени и средствах.

голоса

Рейтинг статьи