Резка металла

Отрезные станки

Отрезные станки служат для разрезки по длине круглых, шестигранных и тому подобных прутков и валов, которые подлежат обработке на других станках. На отрезных станках можно разрезать также и трубы.

На фиг. 48 представлен отрезной станок наиболее употребительной конструкции.

На прочной станине расположена передняя бабка с пустотелым шпинделем, приспособленным (у больших станков) для прутков диаметром до 150 мм.

По обоим концам шпинделя расположены самоцентри-рующие зажимные патроны.

Фиг. 48. Отрезной станок.

Достоинством отрезного станка является большая производительность, простота и дешевизна самого станка и в особенности инструмента (резцов).

Резцы дешевле и легче изготовить, чем другие виды инструментов, применяемых при отрезке материала (полотна к ножовкам или ленточным пилам, дисковые пилы — цельные или со вставными ножами, шлифовальные круги). Недостатком отрезного станка является довольно широкий прорез материала (3 — 5 мм), что вызывает большую потерю материала.

Заслуживают внимания станки, снабжённые двумя супортами —передним и задним — и работающие одновременно двумя резцами, благодаря чему производительность их повышается ещё больше.

Увеличение производительности достигается также соответствующим устройством, допускающим работу станка с постоянной скоростью резания. Как известно, при отрезке вследствие уменьшения диаметра заготовки по мере приближения резцов к центру скорость резания при одинаковом числе оборотов станка постепенно убывает, и следовательно, время обработки повышается. В станках иге с постоянной скоростью резания по мере удаления резцов от наибольшего диаметра заготовки и приближения к центру число оборотов станка всё время повышается, а скорость резания остаётся почти без изменения.

Заслуживают внимания также и вертикальные отрезные автоматы, у которых пруток закладывается сверху, благодаря чему они занимают мало места в цехе. Эти станки работают вполне автоматически, и один рабочий может обслуживать несколько станков. Автоматы приспособлены для отрезки только строго калиброванного по диаметру и правленого по всей длине материала. Автоматы допускают

отрезку прутков диаметром до 20 мм. Пруток под действием своего веса падает на соответствующую подставку, после чего происходит зажим материала, затем подходит супорт, который при помощи резца и производит отрезку.

Токарно-сверлильно-отрезной станок. Фиг 50.

Токарно-сверлильно-отрезные станки

В заготовительных цехах применяются часто токарно-сверлильно-отрезные станки для предварительной обдирки, расточки, отрезки, сверления. В подвижную заднюю бабку (фиг. 51) обычно вставляется спиральное сверло. Задний супорт служит для отрезки изделия от прутка. На таких же станках предварительной обработке подвергаются поковки и штамповки (шестерни, крупные гайки и пр.).

Отрезка на других станках

Кроме упомянутых выше способов отрезку можно производить на простом токарном станке, на строгальном, долбёжном и горизонтально-фрезерном станках. Все последние способы являются менее производительными и применяются не в заготовительных цехах и отделениях, а в механических цехах. Более часто встречается отрезка на горизонтально-фрезерных станках при помощи отрезных фрез.

Схема расположения инструмента на токарно-сверлильно-отрезном станке. Фиг. 51.

Резка газовым резаком

Технология подразумевает воздействие на материал направленной струёй горящего газа. Из-за низкой стоимости оборудования именно эту методика представляет интерес для тех, кого интересует, чем лучше резать металл в домашних условиях или на небольших предприятиях. Практически отсутствуют ограничения по толщине обрабатываемых заготовок. Однако имеются существенные недостатки:

Низкое качество реза, требующее дополнительной обработки деталей.
Большая зона нагрева, способствующая возникновению деформаций.
Повышенный расход материала.
Необходимость тщательного соблюдения техники безопасности. К работе опускаются только специалисты, прошедшие соответствующую подготовку и знающих, как правильно резать металл газовым резаком.

Всё это ограничивает применение методики.

Недостатки и достоинства механической резки металла.

Основным недостатком механической резки металла является то, что все ее способы позволяют производить разрез только по прямой линии. В том случае, если требуется раскрой металла по сложной криволинейной траектории, этот вид резки применить невозможно. Кроме того, к недостаткам механической резки можно отнести и не слишком высокую производительность труда, а также недостаточно большую глубину пропила.

Но есть у механической резки металлов и свои достоинства — высокое качество среза и его высокая точность, возможность резки металла под углом и небольшие потери металла про его обработке (при применении ленточнопильного оборудования).

Основные способы резки металла

Пред покупкой необходимо разобраться, какие способы резки металла существуют. Специалисты разделяют несколько групп:

ручная резка;
механическая (фрезерование, шлифование, сверление);
лазерная;
гидроабразивная;
плазменная;
газовая.

Газовый резак

Все они отличаются техникой исполнения, имеют определенные преимущества и недостатки. Что касается самих инструментов для резки металла, самыми востребованными считаются:

ручная ножовка известна как ножовочные полотна;
электрический лобзик;
ножницы по металлу;
дисковые и сабельные пилы;
болгарка.

Каждое приспособление имеет существенные различия, подбирать их нужно в зависимости от поставленной цели.

Для чего предназначен каждый станок

Токарные станки производят отверстия в цилиндрах и конусах. Им можно нарезать резьбу, просверлить или зенкеровать. Инструментом этого станка есть резцы разных типов.
Сверлильные станки делают такие же операции, как и токарные, но еще умеют растачивать резьбы или отверстия. Работа выполняется при помощи сверл, энкеров, разверток, метчиков, резцов.
Фрезерные станки предназначены для работы с плоской поверхностью или фигур, которые сложно сконструированы. Такие операции проводятся с помощью множества лезвий, которые имеет фреза. Такой инструмент тоже имеет свою классификацию.
Строгальные станки работают с помощью резцов. Обрабатывают плоские и фасонные заготовки, могут выстрогать траншею.
Шлифовальные станки шлифуют с высокой точностью, производят все отделочные работы. Инструмент такого станка — брус и круг.
Зуборезные станки помогают вырезать зубья на детали формой конуса или цилиндра.

Если Вы захотите прочесть подобную информацию в несколько развернутом виде, то Вам понадобится учебник обработка металлов резанием, или регулярное издание такое как «журнал металлообработка и станкостроение».

Источник

Инструменты для резки металлов

Резать металл можно и в бытовых условиях — с этой целью используют такие механические приспособления, как ножницы и пилы разных видов.

Ручные ножницы

Подходят, если толщина металла не превышает 3 мм. Ручные ножницы — один из самых популярных инструментов для бытовой обработки металлических изделий. При этом они бывают нескольких видов:

для прямого реза;
для криволинейного реза;
пальцевые — для резки по сложной траектории;
ножницы с одним подвижным лезвием.

Пилы для металла также бывают разные. Каждая имеет свои преимущества и недостатки. Металлорезка выполняется пилой одного из следующих видов:

Выбирать пилу следует с учетом конкретной задачи и особенностей материала. Например, торцевая пила позволяет резать под углом, а дисковая пила отлично справится с распилом тонких листов металла.

Углошлифовальная машина

Этот инструмент для резки металлов широко известен как болгарка. Ею удобно пользоваться за счет небольшого веса и универсальности. Сменные диски позволяют обработку металла разной толщины. Кроме того, болгарка может не только резать, но и шлифовать и полировать поверхность. Благодаря удобству и широкому функционалу именно углошлифовальная машина считается оптимальным инструментом для резки металла в быту.

Специалисты Череповецкого завода металлоконструкций имеют многолетний опыт работы с разнообразными материалами. Для промышленной резки металлов мы используем современное оборудование и сертифицированное сырье, что позволяет гарантировать высокое качество металлоконструкций.

Источник

Стыковая сварка

Все способы контактной сварки основаны на местном нагреве заготовок теплом, выделяющимся при прохождении через них электрического тока. Заготовки свариваются в месте их соприкосновения чаще всего без введения дополнительного металла и применения флюсов.

Чтобы получить хорошее качество с участков заготовок в местах соединения, перед сваркой необходимо удалить окислы, масло и другие загрязнения. При выборе способа очистки следует учитывать габариты изделий, характер загрязнений, толщину стенок, характер производства и материал заготовок.

Окалина и ржавчина с мелких деталей удаляются в барабанах о кварцевым песком и просушенными древесными опилками. Продолжительность очистки устанавливают исходя из характера загрязнений, конфигурации заготовок и их веса.

Скорость вращения барабана может быть выбрана по табл. 94.

Таблица 94.Таблица для выбора скорости вращения очистительного барабана.

Диаметр барабана в мм	Число оборотов в мин	Диаметр барабана в мм	Число оборотов в мин
200	71—76	700	38—40
300	57—61	800	35—37
400	50—53	900	33—35
500	44—47	1000	31—33
600	41—44

Очистка в барабане рекомендуется при стыковой сварке цепей, инструмента, заготовок, полученных горячей штамповкой, а также при точечной и рельефной сварке. Заготовки, имеющие большие габариты, следует зачищать в месте сварки и подвода тока наждачным кругом. При значительном весе заготовок и сложной конфигурации наждачный круг лучше крепить на гибком валике. При небольшом загрязнении наждачный круг можно заменить металлической щеткой.

Более универсальный и производительный способ очистки — химическая очистка как всей поверхности, так и отдельных участков заготовок. Очистка стальных деталей осуществляется травлением в 5—20%-ном растворе серной кислоты в воде с добавлением специальной присадки и последующей нейтрализацией в 1—2% растворе извести. Травильный раствор подогревается до 50—60°. После нейтрализации заготовки просушиваются, очищаются металлической щеткой от извести и сразу поступают на сварку. Способ химической очистки рекомендуется применять при шовной сварке стальных листов, полученных горячей прокаткой и покрытых слоем окалины.

При контактной сварке полированной стали заготовки необходимо обезжиривать в известковой воде, подогретой до 70—80°. После обезжиривания заготовки просушиваются, очищаются металлическими щетками от извести и направляются на сварку.

При контактной сварке медных сплавов очистка также необходима. Для удаления с поверхности заготовок жиров рекомендуется поверхность протирать бензином или промывать подогретым до 70—80° раствором следующего состава (в %):

Сода кальцинированная	0,25
Хромпик	0,08
Вода	99,67

После обезжиривания детали промываются в чистой воде и тщательно просушиваются. Удаление окисной пленки рекомендуется производить металлической щеткой или наждачной бумагой, а также травлением. Операция очистки необходима, так как наряду с обеспечением стабильного качества сварки значительно снижается износ электродных частей контактных машин.

Чем дрель удобнее других инструментов по резке металла?

Дрель — инструмент, который имеется в арсенале каждого мастера. Однако для резки металла ее используют достаточно редко. Но насадки, вариаций которых становится все больше, позволяют использовать инструмент и для этих целей.

Виды насадок на дрели

Верхняя режущая часть насадки передвигается вверх-вниз, разрезая таким образом металл и толкая его частички в прорезь

Таблица 1. Вид металла и средняя толщина листа для резки.

Вид металла	Допустимая толщина, мм
Алюминий	2
Латунь	1,5
Оцинкованный металлопрокат	1,5
Медный лист	1,5
Железо	1,5
Нержавеющая сталь	0,8

Насадки используются для электрических и для пневматических моделей инструмента.

Основные способы обработки металлов

Долблением на специальном станке, который и называется долбежным. Для выполнения операции необходим резец соответствующей конструкции. Он в процессе выполнения операции совершает движение возвратно-поступательного прямолинейного типа.
Сверлением на станках сверлильного типа. Применяется для получения отверстий сквозных и глухих необходимого диаметра с помощью сверл центровочных, перовых, спиральных и т. д.
Строганием на станках поперечно-, продольнострогальных, строгально-долбежных и др. типов. При этом применяют резцы изогнутые и прямые.
Точением на одноименных станках поверхностей цилиндрических, конических, торцевых наружных и внутренних. Заготовка при этом совершает вращательное движение, резец снимает припуск за один или несколько проходов.
Фрезерованием с помощью фрез. В этом случае заготовка закрепляется на станке неподвижно и может двигаться только в продольном направлении. Рабочий орган совершает вращательное движение.
Шлифованием на специальном круге, который совершает обороты с определенной скоростью. Таким способом можно получить деталь с необходимой степенью шероховатости и чистоты, которые могут достигать долей миллиметра.

Плазменная резка толстого металла

Когда встаёт вопрос, чем резать толстый металл, стоит обратить внимание на технологию плазменной резки. Прежде чем рассказывать о плюсах и минусах данной методики, имеет смысл объяснить, как работает плазморез

Воздушно-плазменная резка, процесс выглядит так:

К электроду плазмотрона и обрабатываемому материалу подводят ток, добиваясь появления электрической дуги.
В изолированное от электрода сопло подают под давлением газ – аргон, азот, водород или кислород. Газы используют в чистом виде либо смешивают в определённой пропорции.
При взаимодействии электрической дуги и струи газа создаётся направленный поток плазмы, температура которого находится в пределах 5 000 – 30 000 °C. Скорость движения частиц плазмы достигает 1500 м/с.

Вот этой плазменной струёй и воздействуют на материал. Такое оборудование стоит дешевле лазерных установок, сохраняя основную часть преимуществ последних. При этом оно подходит для работы с разными по составу и прочности заготовками толщиной до 200 мм. Правда, многое зависит от того, как резать металл плазморезом. Угол отклонения плазменной струи не должен превышать 50 градусов. В противном случае её энергия расходуется впустую.

Сверление металлических заготовок

Еще одним видом резания металлических деталей является сверление, оно выполняется на соответствующем оборудовании, а сам резак называется сверлом. Суть способа сводится к тому, что сверло или зенкер приводятся в действие механическим способом и вращается вокруг своей оси.

https://youtube.com/watch?v=Q5X_L2iDrUk

Сверлильный станок. Настройка и другие хитрости

За счёт таких движений инструмент врезается в металлическую деталь, делая отверстие в ней. Сверло приводится в действие ручным приспособлением, механическими и автоматизированными станками. С помощью сверла можно получить отверстия в металлической заготовке разного вида, размера и глубины:

перовое;
спиральное;
центровочное.

Чаще всего встречается спиральный вид сверла, оно состоит из трех частей: рабочей части, шейки и хвостовика. Режущий отрезок имеет две кромки, расположенные под определенным углом по отношению друг к другу, например, для резки чугунной детали необходим угол 118о.

Сверлильный станок из рулевой рейки

Хвостовик нужен чтобы закрепить сверло в патрон станка или дрель. Он может иметь две формы: цилиндрическую или коническую. На конце хвостовика установлена лапка, которая нужна для выталкивания сверла после использования из гнезда.

Шейка сверла – переходное звено, которое необходимо для обеспечения выхода в процессе шлифования абразивного круга. На шейке ставится маркировка сверла.

Перед началом сверления нужно разметить деталь, центр лучше сделать углубленным с помощью кернера, чтобы в начале работы сверло не слетело с намеченного пункта.

Для сверления металлических деталей могут применяться различные инструменты:

трещотка – ручной механизм, приводится в действие с помощью поворота рукоятки, она дает вращательное движение собачке, в нее вставлен паз храповика со шпинделем, в который установлено сверло. Таким способом, выполняется сверление. Использовать трещотку более эффективно, когда нужно получить отверстие большого диаметра;
ручная дрель – приводится в действие с помощью вращения рукояти одной рукой, и давления, оказываемого на нагрудник. Коническая шестерня сообщает поступательное вращение сверлу. Этот способ позволяет делать отверстия диаметром до 8 мм;
пневматическая дрель будет более эффективна для обработки деталей с отверстием, которое должно иметь диаметр до 75 мм. Приводится в действие от давления, которое оказывает сжатый воздух, аппарат имеет небольшую массу и габаритные размеры;
электрическая дрель работает от мотора, который приводит в действие сверло. Модель позволяет не только делать отверстие, но и производить завинчивание гаек и винтов, развертывание, а также шлифование;
сверлильный станок предназначен для промышленного производства, или в случаях, когда предполагаются большие объемы работы. Станки характеризуются высокой скоростью и имеют максимальную точность резки металла, а также они легки в управлении.

Применяемое оборудование и инструменты для резания

При работе на металлорежущих станках используют метчики, сверла, развертки, резцы, долбежки, плашки, инструмент фасонного типа и др. Правильный подбор режущего инструмента имеет значение.

От технических характеристик зависит производительность труда, качество выпускаемой продукции и срок эксплуатации. К рабочей поверхности предъявляются требования, которые включают в себя прочностные свойства, способность не изнашиваться и поддаваться повторной или многократной заточке, выдерживать нагрев.

Инструмент для обработки металлов резанием используют не только компании, выпускающие продукцию разного назначения, но и любители мастерить своими руками.

ПОСМОТРЕТЬ Сверла, метчики и плашки на AliExpress →

Особенности применения станков

Несмотря на одинаковую суть процесса — механическое снятие верхнего слоя, сама процедура может производиться по-разному. Основное отличие заключается в двух параметрах:

как происходит подача — движется заготовка или нет, например, в токарном станке она вращается;
как двигается инструмент и его особенности.

Основой для остальных режущих кромок является резец. Он наиболее универсален и может производить многие операции, остальные изделия — его модификации.

Заготовка устанавливается в специальных зажимах на станок, закрепляется в шпинделях. Затем в суппорте зажимается инструмент — фреза, сверло, резец, шлифовальный диск и пр. Весь инструментарий подбирается в зависимости от твердости металла и его качеств.

Гидроабразивная резка металла

Представляет собой эффективный способ раскроя металла с помощью струи воды и добавлением абразивного материала диаметром до 1 мм и давлением до 5000 Атм. Для ускорения процесса обработки материала в воду добавляют абразивные частички (чаще всего гранитный песок). Разрушение металла происходит на молекулярном уровне.

Главными плюсами гидроабразивной резки являются:

возможность обработки стальных листов до 300 мм;
отсутствие термического воздействия на обрабатываемый материал;
пожарная безопасность процесса;
получение деталей сложных форм без погрешностей;
отсутствие деформации и изменения химических и физических свойств материала.

Среди минусов важно выделить следующие:

гидроабразивная резка не применяется для раскроя материала, который подвержен коррозии;
Недостаточно высокая скорость реза тонколистовой стали;
Высокая стоимость абразива (расходный материал);
быстрый износ расходных материалов и частей оборудования.

Резка металла лазером

Как понятно из названия, основным инструментом для обработки материала в этом случае служит луч лазера. Промышленность выпускает станки, отличающиеся мощностью и быстродействием. Используемые в них лазеры бывают:

Газовыми, с газоразрядными трубками, наполненными гелием, азотом или углекислым газом.
Волоконными. В этом случае генератором луча служит оптоволокно.
Твердотельными. В их конструкции используются неодимовые стёкла, рубиновые или гранатовые кристаллы.

Тип установки влияет на технические характеристики. Однако, вне зависимости от того, каким лазером режут металл, толщина обрабатываемого материала не превышает 40 мм. К достоинствам лазерной резки принято относить:

Точность раскроя. Она важна и для художественных работ, и при производстве сложных механизмов.
Скорость обработки, превышающая темпы резки с использованием других технологий.
Гладкость среза. На готовых деталях отсутствует облой, а значит, нет необходимости в повторной обработке.
Незначительное количество отходов. Это благоприятно сказывается на себестоимости готовой продукции.
Минимальный нагрев обрабатываемых деталей. Воздействию критических температур подвергается только зона резки.

Оборудование для лазерной резки универсально и отличается высокой степенью автоматизации. Тем не менее, у него есть и недостатки:

Высокая стоимость. Правда, часть затрат на приобретение станков окупается благодаря уменьшению количества отходов и низким эксплуатационным расходам.
Ограничение толщины заготовок. Для установок средней мощности этот параметр ограничен 20 мм. По мере увеличения толщины материала снижаются скорость резки и увеличиваются энергозатраты.
Невозможность обработки металлов с высокими отражающими характеристиками и повышенной прочностью.

Имеющиеся недостатки ограничивают применение лазерных режущих установок.

Ручная резка металла

Этот способ разрезания материала выполняется мастером с помощью шлицевых ножниц по металлу, угловой шлифовальной машины — «болгарки» или трубореза.

Для раскроя «болгаркой» применяют специальные абразивные круги «по металлу».

Труборезы, у которых рез выполняется дисковыми резцами-роликами из стали, используют для разрезания труб.

Скорость и точность работ, выполняемых вручную, полностью зависят от человека. Толщина разделяемого металла (особенно шлицевыми ножницами) ограничена.

Ручной метод малоэффективен, практически не эксплуатируется в промышленных масштабах. Главная сфера использования ручной резки — в быту.

Гидроабразивная резка металла

Этот метод один из первых начал использоваться для раскроя металла. Заготовки заданной формы вырезали из металлического листа струей воды, смешанной с абразивом и подаваемой под давлением до 5000 атмосфер.

Метод имеет ряд ограничений по марке металлического сплава, толщине раскраиваемого листового материала, хотя позволяет выполнить раскрой деталей со сложной траекторией.

Для повышения производительности процесса существует возможность одновременного раскроя тонких листовых материалов в стопке из нескольких слоев.

Раскрой листового металла значительно ускорился, когда появилось оборудование для термической резки. Теперь для раскроя используют установки плазменной резки. Другой вариант оборудования для раскроя — лазерный станок. Функция раскроя, как правило, является одной из опций заложенной в программном продукте таких машин.

Высокоскоростной раскрой, выполняемый по программе, позволяет максимально выгодно расположить детали на листе, минимизирует отходы. При этом лазерный или плазменный автоматизированный раскрой безопасен, экономичен, не вредит экологии.

Резка металла с поворотом ножовочного полотна

а — без поворота полотна,

б — с повернутым на 90° полотном,

в — работа в замкнутом контуре

Ножовкой с полотном, повернутым на угол 90°, производят резку в том случае, когда глубина прореза превышает расстояние от полотна до рамки ножовочного станка (рис. а), т. е. при глубоких прорезах.

1. Сборка ножовочного станка с поворотом полотна на 90°:

а) отпустить барашек и вынуть полотно из станка;

б) вставить полотно в прорези хвостовика так, чтобы в рабочем положении рамка ножовочного полотна располагалась горизонтально (рис. б, в)

в) вставить штифты и натянуть полотно барашком.

Резание металла:

а) место прореза располагать сбоку или сверху от губок тисков в зависимости от конфигурации детали;

б) соблюдать все правила резания, указанные выше.

Вы не зарегистрированы?Нажмите здесь для регистрации.

Забыли пароль? Запросите новый здесь.

Способ 5 Режем ножницами по металлу

Этот способ подойдет для резки тонких листов из металла (лучше, мягкого).

Существует хитрость, которая позволяет ножницами отрезать железный лист в 2-3 миллиметра (в зависимости от сил режущего) толщиной. Одной ручкой ножницы закрепляем в тиски, на другую надеваем кусок трубы (он должен быть длинней самой ручки). Получаем рычаг и, как следствие, довольно мощную машину для резки металлов. Железный или стальной лист подаем на ножницы, давим сильно на трубу и … режем металл.

Еще один способ усиления силы ножниц — опять же с помощью молотка. Стоит отметить, что все это, скорее всего, приведет к ухудшению точности и ровности среза.

Кстати, современные ножницы по металлу достаточно разнообразны по внешнему виду и конструкции, есть среди них и электрические ножницы (правда, они своим видом ножницы уже не напоминают и вообще это, можно сказать, другой способ резки металла , о котором смотри ниже).

Способы резки

Существует несколько способов разделения материала. Технология зависит от оборудования, применяемого в процессе работы. Выделяют следующие виды резки металла:

ручную;
гидроабразивную;
термическую.

Ручная резка металла

Ручное резание металла не является высокоэффективным и в промышленных масштабах не используется. При ручной резке используются следующие инструменты:

Гидроабразивная резка металла

Гидроабразивный способ резки основан на воздействии струи воды, смешанной с абразивными частицами, на обрабатываемую заготовку. Давление подаваемой жидкости составляет 5000 атм. К преимуществу такой резки металла относится возможность получения разнообразных линий. Обработке подвергаются сплавы определенной марки с небольшой толщиной листа.

Термическая резка металла

Резание металлов горячим способом основано на отсутствии контакта между инструментом и заготовкой. Горячая струя расплавляет и разделяет материал в нужном месте.

К видам термической резки относятся:

газокислородная;
лазерная;
плазменная.

Газокислородная резка

Газокислородная резка состоит из 2 этапов:

В место реза направляется струя пламени, которая выходит из резака. В качестве горючего материала используется ацетилен.
После разогрева идет подача кислорода, который прорезает размягченную металлическую поверхность. Параллельно удаляются окислы.

В процессе работы расстояние от нижней точки резака до поверхности изделия должно оставаться постоянным. От этого зависит качество реза.

Для этой цели используются лазерные резаки. Процесс основан на подаче лазерного луча в точку поверхности. Происходит фокусирование тепловой энергии. Ведется прогрев участка, расплавление материала и последующее его испарение. При перемещении луч разрезает поверхность.

Лазерная резка металла

Плазменная

В качестве оборудования для плазменной резки используется плазматрон. Через имеющееся в нем сопло под высоким давлением выходит кислород. Его температура составляет до 20 тыс. градусов. Ширина пучка 3 мм. Происходит нагрев участка поверхности, его частичное выгорание и выдувание расплава.

Механическая резка металла

Механическая резка металла осуществляется с помощью воздействия специальной стали с высокой степенью закалки. За счет большой твердости инструмент разрезает изделие.

При резке используются такие виды оборудования:

ленточная пила;
гильотина;
дисковый станок.

Резка ленточной пилой

Ленточная пила представляет собой полотно, которое закрепляется в специальном оборудовании. Материал инструмента такой же, как и у ручного изделия. На одной стороне расположены зубцы. В процессе работы двигателя станка идет вращение шкивов, благодаря которому происходит непрерывное движение ленты.

В процессе работы наблюдается небольшой отход, потому что ширина полотна составляет 1,5 мм. Возможна резка как листового металла, так и круглых заготовок.

Ударная резка металла на гильотине

Гильотинная резка металла используется для подготовки заготовок из листовой стали при штамповочных операциях. Разрезаемое полотно располагается на горизонтальной поверхности, подается до упора и разрезается гильотинными ножницами по всей ширине одним ударом.

Резка на дисковом станке

В качестве рабочего инструмента используется диск. По его наружной поверхности располагаются зубья. Сверху стоит защитный кожух. В качестве привода используется электродвигатель, который приводит во вращение диск. Получается срез высокого качества.

По такому же принципу устроены труборезы, которыми разрезаются трубы. В процессе работы идет постоянный поворот заготовки на 360 градусов. Есть возможность делать срезы под разными углами.

Ручной метод рубки металла

Приёмы слесарной рубки определяют последовательность действий :

закрепление заготовки в тисках, если это невозможно её укладывают на наковальню;
зубило устанавливают в начало линии разметки;
сначала молотком наносят предварительные не сильные удары для выделения контура намеченной линии отсечения;
затем вдоль этой линии перемещают режущий инструмент, по которому наносятся сильные удары;
после завершения наполовину прорубленную заготовку переворачивают;
с обратной стороны повторяют такие действия, до полного отсечения.

При работе с полосовым металлом используют горизонтальный способ. Правила работ заключаются в следующем:

режущей кромке зубила при затачивании задают определённую кривизну;
начинают проводить операцию с дальней кромки постепенно приближаясь к передней отметке;
при вырубании заготовок по установленному шаблону, следует предусмотреть припуск.

Во время ручной операции высока вероятность порчи заготовки или появления различных дефектов. Чтобы избежать этого, необходимо:

обеспечить прочную фиксацию заготовки;
соблюдать угол наклона зубила (оно должно быть равно 30 градусов);
аккуратно размечать линию отреза (выруба);
рекомендуется перед началом работы снять фаски у заготовки;
частота наносимых уларов должна быть равномерной с одинаковым усилием.