Оборудование для литья под давлением

Литье по выплавляемым моделям — описание технологии, использование в домашних условиях

Не всегда возможно изготовить требуемую стальную деталь методом штамповки или при обработке на токарном станке. В особенности это касается тонкостенных заготовок сложной формы. В таком случае применяется литье по выплавляемым моделям. Описание технологии будет полезно не только для общего развития – она может быть адаптирована для работы в домашних условиях.

Общая схема

Принцип литья по моделям заключается в предварительном изготовлении формы, которая после определенной обработки заливается металлом. Но для начала необходимо определиться с основными этапами этого процесса.

Обобщенная технологическая схема

Первое, что предшествует литью – изготовление формы. В заводских условиях для этого используют разъемные алюминиевые изложницы. Их конфигурация соответствует форме будущей заготовки, но имеет большие габариты. Обычно части изложницы изготавливают методом прессования алюминиевых заготовок.

Модель

В качестве материала изготовления первичной формы используют материал с низкой температурой плавления: парафин, стеарин, воск или этилцеллюлоза. При этом температура заливки не должна превышать 100°С. В твердом состоянии модельный состав обладает достаточной степенью пластичности, чтобы заполнить все пространство изложницы.

Модельный состав	Условные обозначения	Температура заливки, °С
Парафин-стеарин	ПС 70-30	65-80
Парафин-стеарин	ПС 50-5и	75-80

При сложной конфигурации изделия могут быть изготовлены несколько моделей, которые соединяются между собой путем незначительного нагрева торцевых частей.

Заполненная изложница

Форма

Поверх модели наносят специальный состав на основе керамики. Для лучшей термической сопротивляемости она обсыпается мелкозернистым песком с добавлением циркония. В зависимости от габаритов изделия этот процесс может повторяться от 3 до 7 раз. Минимальная толщина керамической формы должна составлять 7 мм.

Обработка керамическим составом

На этом этапе важно соблюдать следующие условия:

• Равномерное распределение состава по всей поверхности модели.
• Отсутствие внутренних пустот. Они приведут к неправильной конфигурации изделия.
• Критическая температура, при которой форма не изменит своих габаритов, должна быть больше, чем температура расплавленного металла. Обычно это от 900 до 1200°С.

По окончании формирования необходимо сделать отверстия для удаления парафинового материала. Формы помещаются в печь, где под воздействием высоких температур происходит испарение парафина. В случае надобности проводится дополнительный дожег керамической формы.

Готовая отливка

Основной проблемой литья по выплавляемым моделям в домашних условиях является частое появление дефектов формы при заливке в нее расплавленного металла. Поэтому предварительно ее поверхность нагревается до температуры заполняемой массы. При этом термическая обработка должна быть сделана равномерно по всей поверхности керамической заготовки.

В ранее сформированную горловину заливают металл. Остывание происходит при комнатной температуре. Не допускается принудительное остывание изделия.

Заливка металла

По истечении 4-6 часов можно удалить поверхностную керамическую оболочку. В промышленных условиях для этого используют вибрационную машину. Основательный этап – отсечение литника. В дальнейшем изделие может подвергаться обработке сжатым воздухом, пескоструйной шлифовке.

Области применения

Общее описание технологии не дает представление о практическом применении этой схемы. В настоящее время она используется в машиностроении и при изготовлении сложных конструкций. Учитывая высокую точность получаемых деталей и относительно низкую себестоимость их изготовления, литье по выплавляемым моделям активно применяется в следующих областях:

• Машиностроение, судостроение и приборостроение. Применяется относительно недавно, так как при изготовлении были проблемы с качеством сформированной формы. Появление этилсиликата позволило добиться требуемых показателей термической устойчивости и вязкости.
• Ювелирная промышленность. Так как температура плавления золота, серебра и бронзы значительно ниже, чем у стали – требования к качеству керамических заготовок дают возможность делать литье в домашних условиях.
• Зубопротезирование.

Ярчайшими примерами применения метода воскового литься являются памятники Санкт-Петербурга – Петру Первому и «Укротитель коней», установленный на Аничковом мосту. Соблюдение технологии и применение соответствующих составов позволяет добиться изготовления деталей, ювелирных украшений, произведений искусства высокой точности.

Классификация литьевых машин

По виду перерабатываемого полимера машины делятся на термопластавтоматы (для переработки термопластичных материалов), реактопластавтоматы (для переработки термореактивных материалов), машины для литья изделий из резиновых смесей. В задачи данного учебного пособия входит описание методики выбора термопластавтоматов.

По назначению литьевые машины разделяют на универсальные, специальные, лабораторные и машины для микролитья.

Универсальные машины предназначаются для производства самого широкого ассортимента изделий, их конструкция предусматривает удобство и быстроту замены литьевых форм, а система управления позволяет менять в широких пределах технологические параметры литья. Схема одного из возможных вариантов конструкции универсальной машины представлена на рис. 1. Основные компоненты литьевой машины – узел пластикации и впрыска, узел смыкания форм и компоненты привода, включая систему электроуправления.

Специальные машины создаются для производства узкой номенклатуры близких по конструкции изделий и, как правило, включают в себя дополнительные узлы, не свойственные универсальным машинам. Достаточно часто

эти машины предназначаются для производства только одного вида изделия. В ряде случаев специальные машины являются составной частью сложных автоматизированных технологических линий. Иногда они используются для осуществления «нестандартных» технологий литья под давлением (табл. 1).

-269130-41689

Рис. 1 Схема одного из возможных вариантов конструкции универсальной машины

Таблица 1

Основной инструмент в литейном производстве

Литейная оснастка – это модели (шаблоны), опоки  и формы. Что такое опока? Это полость, куда заливается расплавленный металл. Шаблон представляет собой реплику объекта, подлежащего литью, и используется для формирования отливки. Модели могут быть изготовлены из древесины, металла или пластмассы. Основными этапами получения оснастки являются:

• Получение полости;
• Размерная обработка элементов;
• Разработка и установка механизмов зажима.

Формы разрабатывают с учётом усадки металла, для чего предусматривают компенсаторы. Стенки форм имеют конические участки для облегчения выталкивания из них готового изделия. Полые отливки создаются с использованием стержня — дополнительного объёма песка или металла, который образует внутренние отверстия и проходы в отливке. Каждый стержень помещают в форму до заливки. Для облегчения выемки застывшей отливки из формы используют противопригарные покрытия.

Существует два различных типа литейных форм: одно- и многоразовые.

Изготовление модельной оснастки многоразового применения обычно производится из металла, одноразового – из песка. Для облегчения складирования и применения всегда выполняется маркировка кокилей.

После того, как подготовка формовочных песков завершена, песок  размещается вокруг модели. Затем образец удаляют, стержни устанавливают на место, после чего производят заливку расплава. Конструктивные особенности инструментов для литья оптимизируются для различных металлов и уровней сложности полости.

Стоимость некоторых видов литейного оборудования и оснастки представлена в таблице:

Наименование	Назначение	Ориентировочная цена, тыс. руб.
Кокили	Для литья чугунных отливок массой до 15000 кг	2
Линия непрерывного литья	Для получения отливок из цветных металлов и сплавов	7200
Индукционная печь	Универсального применения	800
Машина для литья под давлением	То же	4500
Индукционный плавильный комплекс	То же	1500
Вихревые смесители непрерывного действия	Для приготовления песчаных смесей	13
Машина для центробежного литья	Универсального применения	25
Изложница	Для литья чугуна	1,5
Выбивная решётка	Для удаления остатков песчаных форм	16

Устройство термопластавтомата. Как устроен ТПА?

Как уже было сказано, наиболее популярным методом литья пластмасс под давлением является литье на ТПА. Любой ТПА состоит из двух главных частей:

1. узел смыкания/размыкания формы (коленчато-рычажный механизм либо гидравлический узел);
2. узел пластикации (вращающийся нагреваемый цилиндр шнека, работающий по принципу поршня). Наиболее распространенное название шнека − червяк.

Эти узлы приводятся в движение с помощью гидроприводов. Давление в гидросистеме обеспечивает электродвигатель. На термопластавтоматах есть блок ЧПУ, с помощью которого можно задавать параметры каждого цикла литья, управлять процессом литья, а также управлять внешними устройствами − гидроприводами, электродвигателем, нагревателями и т.п.

На рисунке показана упрощенная принципиальная схема термопластавтомата:

Детальная схема устройства термопластавтомата:

\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t

\t\t\t 1. Бункер. \t\t\t2. Материальный цилиндр. \t\t\t3. Вращающийся шнек. \t\t\t4. Наружные зонные нагреватели. \t\t\t5. Гидропривод. \t\t\t6. Обратный клапан. \t\t\t7. Наконечник «червяка». \t\t\t8. Мундштук. \t\t\t9. Передняя плита-стойка. \t\t\t

\t\t\t 10. Колонна термопластавтомата. \t\t\t11. Подвижная часть пресс-формы (пуансон). \t\t\t12. Неподвижная часть пресс-формы (матрица). \t\t\t13. Ползун. \t\t\t14. Колонна термопластавтомата. \t\t\t15.16. Рычажно-гидравлический механизм. \t\t\t17. Задняя плита-стойка. \t\t\t18. Электродвигатель. \t\t\t

\t\t\t 19. Насосный блок. \t\t\t20. Трубопровод высокого давления \t\t\t21. Трубопровод низкого давления. \t\t\t22. Жесткая рама, на которой устанавливаются все устройства ТПА. \t\t\t23. Зубчатая передача гидродвигателя. \t\t\t24. Гидродвигатель «червяка». \t\t\t25. Гидропривод осевого движения «червяка». \t\t\t26. 27. Концевой выключатель. \t\t\t

Технология литья пластмасс на ТПА:

Подготовленное сырье засыпается в загрузочный бункер и поступает в материальный цилиндр. Вращающийся шнек перемещает полимерный материал в сторону сопла. Благодаря наружным зонным нагревателям материал начинает плавиться и полностью расплавляется под давлением. Далее расплав впрыскивается в закрытую пресс-форму и шнек возвращается в исходное положение. Для того, чтобы полимерный материал не попал назад в бункер шнек оснащен обратным клапаном, который также выполняет функцию дозирования материала.

После впрыскивания материала в пресс-форму, в процессе охлаждения изделия высокое давление поддерживается с помощью шнека. Если давление будет слишком высоким, то половинки пресс-формы могут немного раздвинуться, что приведет к вытеканию материала, браку продукции и порче пресс-формы. На последнем этапе охлаждения и доставания готового изделия из пресс-формы, шнек начинает снова вращаться и готовиться следующая порция полимерного расплава для литья.

Когда деталь, изделие остывает, подвижная плита отходит назад и пресс-форма раскрывается. Как правило, пресс-формы проектируют так, чтобы готовое изделие оставалось на подвижной части пресс-формы. С пуансона деталь снимается специальными толкателями.

Технологии литья

Существуют различные способы получения алюминиевых изделий литьем, каждый из которых позволяет в тех или иных условиях изготовить необходимые отливки.

Литье под давлением

Такое производство осуществляется с использованием специальных машин. В основе конструкции – гидравлический пресс, работающий под высоким давлением сжатого газа, для высокоточного создания алюминиевой детали.

Такое литье избавляет от необходимости дальнейшей обработки детали, так как литые детали, изготовленные подобным образом, имеют высокую точность и полностью готовы к использованию. Это значительно экономит исходные материалы. Кроме того, производство не требует использования дополнительных формовочных смесей, что значительно сокращает вредное воздействие материалов. Обработка алюминия под давлением подходит для производства сложных деталей разных форм.

При использовании данной технологии литья не ухудшается качество алюминия, что позволяет применять его для отливок изделий повышенной прочности.

Литье под давлением считается наиболее экологичным способом и одним из самых не дорогостоящих, поэтому активно используется в промышленном производстве.

Литье в кокиль

Самый выгодный способ – алюминиевое литье кокилем. Он представляет собой металлическую форму, позволяющую изготовить деталь любой сложности. В зависимости от целей, форма может быть двух видов:

1. цельная – представляет собой готовую форму, в которую заливается сплав, а по завершении работы отливок достают при помощи рабочих инструментов;
2. разборная – используется для изготовления деталей повышенной сложности;

Суть технологии заключается в следующем:

1. в начале форму нагревают до температуры равной примерно 310°С и наносят на неё специальную краску, способную выдержать высокие температуры. Если работа происходит с разборной формой – её части скрепляют стержнем. Главное – сделать это максимально точно и прочно.
2. Далее в полученную форму заливается необходимый объём расплавленного алюминия. В отличие от первой технологии, такое литье требует гораздо больших временных затрат. Однако, себестоимость форм значительно ниже цен на дорогостоящее оборудование, в котором применяется гидравлический пресс.

С другой стороны, если есть необходимость в быстром получении большого количество деталей, необходимо приобрести сразу несколько форм. Несколько увеличивается и расход исходных материалов. Но экономически выгодным становится тот факт, что использование одной матрицы позволяет получить большое количество отливок.

Эффективность производства отливок и область их применения

Учитывая опыт производства отливок под давлением, можно отметить следующие его преимущества:

1. Возможность изготовления отливок значительной площади с малой толщиной стенок (менее 1 мм).

2. Возможность повышения качества отливок: отливка получается с высокой точностью размеров и низкой шероховатостью поверхности; практически не требует обработки резанием; механические свойства отливок получаются достаточно высокими.

3. Возможность многократного использования металлической пресс-формы. При этом сборка формы и извлечение из нее готовой отливки выполняются машиной, а процесс получения отливки является малооперационным. Указанные обстоятельства и высокая скорость затвердевания отливки в пресс-форме делают процесс литья под давлением одним из самых высокопроизводительных литейных процессов и создают предпосылки для полной автоматизации данного производства.

4. Значительное улучшение санитарно-гигиенических условий труда вследствие устранения из литейного цеха формовочных материалов, меньшее загрязнение окружающей среды.

Наряду с указанными преимуществами литье под давлением имеет и ряд недостатков, в том числе следующие:

1. Габаритные размеры и масса отливок ограниченны мощностью машины (усилием, развиваемым механизмом запирания).

2. Высокая стоимость пресс-формы, сложность и трудоемкость ее изго-товления, ограниченная стойкость, особенно при литье сплавов черных металлов и медных сплавов, что снижает эффективность процесса и ограничивает область его использования. Повышение стойкости пресс-форм является одной из важных проблем, особенно при литье сплавов, имеющих высокую температуру плавления. Удлинение срока службы пресс-форм повышает эффективность производства, позволяет расширить номенклатуру сплавов, из которых могут быть получены отливки под давлением.

3. Трудности изготовления отливок со сложными полостями, поднутрениями, карманами.

4. Наличие в отливках газовоздушной и усадочной пористости, которая снижает механические свойства материала отливок, их герметичность, ограничивает возможности изготовления отливок из сплавов, упрочняемых термической обработкой. Устранение газовоздушной и усадочной пористости отливок является одной из важных проблем, решение которой позволяет расширить область применения этого перспективного технологического процесса, повысить эффективность его использования.

5. Наличие напряжений в отливках при усадке из-за неподатливости пресс-формы также ограничивает номенклатуру сплавов, из которых могут быть изготовлены отливки данным способом.

С учетом преимуществ и недостатков способа литья под давлением определяется рациональная область его использования. Вследствие высокой стоимости пресс-форм, сложности оборудования, высокой производительности литье под давлением экономически целесообразно применять в массовом и крупносерийном производстве точных отливок с минимальными припусками на обработку резанием из алюминиевых, цинковых, магниевых и медных сплавов, а в некоторых случаях специальных сплавов и сталей.

Этот процесс с полным основанием может быть отнесен к малооперационным и практически безотходным технологиям, так как литники и облой подвергают переплавке, а отходы в стружку малы. Наивысшие экономические показатели достигаются при изготовлении отливок под давлением на машинах с горячей камерой прессования.

Источник

Виды литья под давлением

Литье под нагрузками — эффективный способ изготовления металлических деталей сложной формы. Расплавленным металлом заполняют специальную камеру, которая предназначена для сжатия материала. Когда давление поднимается, расплавленная смесь с высокой скоростью заполняет металлическую форму. Камера сжатия может поддерживать температуру плавления материала до 450 градусов. Выделяется три вида технологического процесса зависимо от скорости заполнения металлической конструкции:

1. Низкая скорость — до 2,5 м/с. Технология применяется для изготовления деталей с толстыми стенками.
2. Средняя скорость — до 15 м/с. Металл заполняет форму турбулентными движениями. Центр отливки заполняется пузырьками воздуха, которые удаляются под воздействием больших нагрузок.
3. Высокая скорость — больше 30 м/с. Расплавленный материал подаётся на такой скорости, что распыляется по поверхности машины. Это захватывает большое количество воздуха, который ухудшает прочность отливки. Чтобы вывести воздух, нагнетаются высокие нагрузки — около 500МПа.

Литье под нагрузкой осуществляется машинами с горячими и холодными камерами.

https://youtube.com/watch?v=9O_DSb9rJMY

Специальные виды литья пластмасс под давлением

Метод литья пластмасс под давлением основан на методе экструзии – подача под давлением расплавленного материала в пресс-форму. Но существует несколько специальных методов литья:

• литье полимеров с газом – для уплотнения полимера используется инертный газ под высоким давлением, который подается непосредственно в область изделия либо же рядом с изделием. Процесс уплотнения пластмассы проходит легче, изделия получаются с хорошим качеством поверхности без каких-либо изьянов.
• литье с водяным паром – перед началом каждого цикла в каналы пресс-форм подается перегретый водяной пар, расплавленный пластик подается в уже нагретую пресс-форму. Затем в каналы пресс-формы подается охлаждающий материал, и полимер начинает остывать. В результате такого метода литья изделие имеет идеально ровную глянцевую поверхность.
• литье с водой – после впрыскивания расплавленного полимера в пресс-форму подается вода под избыточным давлением. Вода оказывает давление на материал, что обеспечивает его уплотнение и полное заполнение полости пресс-формы. Метод обеспечивает быстрое охлаждение материала. Метод литья с водой используют для того, чтобы снизить вес изделия, для производства тонкостенных изделий. Литье с водой – очень популярный метод за счет низких затрат и доступности производства.
• литье с декорированием в форме – метод для декорирования поверхности изделия аппликациями, какими-либо носителями информации с помощью специальных пленочных носителей. В процессе производства пластикового изделия объект, которым необходимо декорировать изделие, помещается в открытую пресс-форму и поддерживается там с помощью вакуумных или электрических суппортов. Далее пресс-форма закрывается и в нее подается расплавленный полимер под давлением. Носитель надежно «вплавливается» в остывающее тело изделия и становится с ним одним целым. Данный метод широко применяют при производстве корпусов для мобильных телефонов, детских игрушек, теле- и видеопродукции, спортивных товаров и т.п.
• литье со сборкой в форме – метод предназначен для производства изделий с подвижными элементами, например шарнирами.

Технология литья пластмасс под давлением

Полиэтилен достаточно просто перерабатывается, хотя среди множества соответствующих технологий наиболее популярной уже давно стало литье под давлением. Литье пластмасс под давлением – это последовательность операций, предусматривающих нагрев исходного вещества, его плавление до полужидкой фазы, далее впрыск подогретой вязкой массы под давлением в специальную форму, в которой происходит формирование готового изделия путем отверждения. Особенность этой технологии – ее цикличность, что несколько ограничивает ее производительность. Основные ее достоинства следующие:

1. «всеядность» по отношению к пластмассам, которые перерабатываются;
2. достаточно высокая производительность;
3. высокое качество готовых изделий, зачастую не требующих никакой дополнительной обработки;
4. вполне допустимо изготовление сложных по своей конфигурации деталей, в том числе тонкостенных;
5. как правило, не требуется дополнительная обработка готовых изделий (кроме удаления литников);
6. процесс изготовления готовой продукции допускает полную его автоматизацию, при этом уже наработаны тысячи образцов подобного оборудования.

Имеются, однако, и недостатки у этого метода:

1. оборудование по этому технологическому процессу является довольно сложным, а потому и недешевым;
2. практическое применение автоматического оборудования для реализации данного технологического процесса требует достаточно высокой квалификации персонала.

Достоинства, однако, перевешивают недостатки, благодаря чему наибольшее применение, как нетрудно догадаться, получили машины, реализующие именно эту технологию — литье пластика под давлением, поскольку именно она является достаточно точной, массовой, и предоставляет все возможности по ее автоматизации.

Выбор материала

При выборе материала для изделия необходимо учитывать механические, физические характеристики, химическую устойчивость, термостойкость, электрическое сопротивление, горючесть и стойкость к УФ-излучению. Производители пластика, технологи и независимые системы поиска пластика выкладывают характеристики на своих сайтах. Ниже представлены описание видов пластика, чаще всего используемых для товаров массового потребления, а также инженерного пластика.

Пластик для товаров массового потребления

Полипропилен

• Мягкий
• Вязкий
• Дешевый
• Химически устойчивый
• Из него получаются хорошие гибкие шарниры

Полиэтилен

• Мягкий
• Вязкий
• Дешевый
• Химически устойчивый
• Высокая плотность
• Низкая плотность

Полистирол

• Твердый
• Прозрачный
• Дешевый
• Хрупкий, но можно придать жесткость

Инженерный пластик

АБС

• Недорогой
• Ударопрочный
• Используется для изготовления корпусов оборудования и бытовых приборов
• Подвержен усадке

Ацеталь

• Более дорогой
• Прочный
• Хорошая износостойкость и обрабатываемость
• Очень чувствителен к избыточной толщине стенки

Жидкокристаллические полимеры

• Очень дорогие
• Очень прочные
• Проливаются очень тонкие части
• Слабые линии стыка

Нейлон

• Умеренная стоимость
• Очень прочный
• Подвержен усадке и короблению, частично стеклонаполненный
• Впитывает воду, что ведет к изменениям размеров и свойств

Поликарбонат

• Умеренная стоимость
• Очень вязкий
• Хорошая точность размеров
• Чувствителен к растрескиванию под химическим воздействием, образованию раковин

К прочим видам инженерного пластика относятся полибутилентерефталат (ПБТ), ПЭТ, полифениленсульфид, полисульфон, полиэфирсульфон (ПЭС) и полиэтиленимин.

Выбор красителя: обычные цвета пластика при оптовой закупке – черный и неокрашенный. Неокрашенный пластик может быть белым, бежевым, янтарным или другим цветом. Прочие цвета создаются путем добавления красителя к неокрашенному пластику.

Устройства

Машины для литья алюминия под давлением отличаются рядом особенных технических характеристик. Зная некоторые параметры и выбирают наиболее подходящее оборудование, на котором предстоит работать:

• Производительность. Стоимость машины для литья алюминия под давлением напрямую зависит от того, сколько деталей она способна изготовить за один час и при использовании в производственном режиме за 8–10 рабочего времени. Чем выше производительность, те выше стоимость машины.
• Масса отливок. Этой характеристики зависит и то какими насосами, двигателями поршнями с наконечниками должно быть укомплектовано устройство.
• Габариты и вес оборудования. Выбор полностью зависит от размера производственного помещения и общих производственных площадей.

Машины, предназначенные для литья алюминия под давлением, имеют непосредственное отношение к крупногабаритной производственной технике, хотя современные производители предлагают и оборудование, созданное для использования на мини-заводах. Большую роль в выборе играет стоимость машины. Она основана на совокупности всех выше перечисленных качеств, которыми должно обладать оборудование, используемое как в производстве, так и в условиях небольшой мастерской.

Большинство современных моделей машин для литья алюминия под давлением оснащены компьютерным блоком, многочисленными датчиками, способными считывать и анализировать данные о выполнении операций, высококлассной гидравлической системой. Сделать правильный выбор можно только сопоставив возможности приобретаемого оборудования и потребности пользователя.

Технология изготовления литьевых форм

Пресс формы для литья пластмасс изготавливаются на основании разработанного проекта. 1. Из стального литья вырезается заготовка по параметрам будущего изделия. 2. Форма обрабатывается на фрезерных станках, и шлифуется на шлифовальных машинах. 3. Изделия проходят термообработку в специальных печах, хромируются и полируются. 4. Готовые изделия тестируются и испытываются в лабораториях. 5. Составляются линейные карты и подписываются двусторонние акты выполненных работ. 6. Пресс-формы упаковываются и передаются заказику.

По желанию заказчика, специалисты выполнят установку и наладку оборудования, обучат технический персонал заказчика.

Параметры литья под давлением

Минусы литья под давлением

Необходимо соблюдать режимы давления при литьеСпецифические требования технологичности конструкций литых деталейВысокая стоимостью пресс-форм

Литье под давлением позволяет получать сложные по геометрии тонкостенные отливки, близкие по размерам к конечной продукции. Этот способ литья очень производителен при автоматизации процесса. Наиболее широко применяется литье под давлением для изготовления отливок из магниевых, цинковых и алюминиевых.

Основные технологические параметры качество отливки при литье под давлением

скорость прессованиягеометрические параметры элементов литниково-вентиляционной системыдавление прессованиятемпература пресс-формы и сплава состав и качество смазки в рабочей зоне пресс-формы

Низкие скорости впуска ухудшают качество поверхности, но при этом способствуют уплотнению отливки. В значительной мере это из-за увеличения содержания газов в отливке при увеличения скорости впуска. С помощью этого метода литья под давлением получают детали для которых не требуются вообще или нет в технологии изготовления дальнейшей механической обработки. Высокие скорости впуска обеспечивают хорошее качество поверхностей отливки, но при этом снижается герметичность и плотность

Инжекционное прессование полимерных композиционных материалов

Во избежание больших усадок изделий в форме при охлаждении применяют специальные формы, давление в которых создается с двух сторон: шнеком и механизмом закрывания формы через шток и пуансон.

 Параметры процесса инжекционного прессования: (давление, температура, продолжительность отдельных стадий цикла) зависят от свойств перерабатываемого материала (вязкости, температуропроводности, термостабильности, релаксационных свойств, особенностей его пластикации.

Оборудование для инжекционного прессования ПКМ: литьевые машины.

Инжекционное прессование применяется: для формования толстостенных изделий.