Современные технологии в литье под низким давлением

Требования по обеспечению производства(#Литье металлов_иннов_обеспечение)

3.1 Используемое оборудование (#Литье металлов_иннов_оборудование)

Для литья металлов пускают в ход разные емкости, которые разделяют на песочные, применяемые только один раз во время оливки, а также многократные. Многоразовые отливочные емкости делают из разных материалов:

• чугуна;
• жаропрочной стали;
• огнеупорной керамики;
• графита.  

Широко распространены чугунные кокили и изложницы. При изготовлении продукции из алюминия, меди и других цветных сплавов выполняют металлические формы из чугуна, меди и латуни.

Такое решение было принято давно, оно позволяет легко проводить подготовку материалов к основному процессу. Сам процесс длится недолго, модели выходят высокого качества. При выполнении этой технологии привлечение большого количества рабочих не требуется.

Металлические отливочные емкости бывают открытыми и закрытыми. Открытые – это изложницы, а закрытые – кокили. В закрытых емкостях имеется полость, повторяющая размеры выплавляемой детали. Заливка жидкого металла в них проводится через специальное отверстие.

Оболочковые отливочные емкости используются при заливке сплавов цветных и драгоценных металлов, а также изделий из стали. Для отливки сплавов цветных металлов их делают из порошкообразного диоксида кремния или гипса.При изготовлении продукции из золота, платины и серебра пресс-форму делают из легкоплавкого материала, который заполняется ртутью, парафином или пластмассой, что позволяет создавать продукт сложной конфигурации небольшой толщины.

Центробежное литье

Литье отливки центробежным методом применяется для получения деталей с формой тела вращения из чугуна, алюминия, стали и бронзы. Расплав заливается в металлическую форму, которая вращается со скоростью до 3000 об/мин.

За счет центробежной силы расплав равномерно распределяется внутри формы, после кристаллизации образуется отливка. Такой способ позволяет получать двухслойные заготовки, состоящие из различных сплавов. Отливка, полученная таким способом, обладает высокой плотностью и хорошими физико-механическими качествами.

Большим плюсом центробежного литья является возможность образования внутренних полостей без необходимости применения стержней, а также экономия сплава за счет отсутствия литниковой системы. Таким методом получается до 95% годных изделий.

В производственном процессе используется оборудование, оснащенное горизонтальными осями вращения. Широко применяется метод центробежного литья для получения отливок гильз, втулок и прочих деталей с формой тела вращения.

Литье по выплавляемым моделям: производство

Немного иначе проводится ЛВМ для изготовления ответственных деталей, имеющих сложную форму и (или) тонкие стенки. На отливку готового металлического изделия может уйти от недели до месяца.

Первый шаг – заполнить воском форму. На предприятиях для этого часто применяют алюминиевую изложницу (аналог рассматриваемой выше силиконовой пресс-формы) – полость, имеющую форму детали. На выходе получают восковую модель чуть больших размеров, чем конечная деталь.

Далее модель послужит основой для керамической пресс-формы. Она также должна быть чуть больше итоговой детали, так как металл после остывания сожмется. Затем, используя горячий паяльник, к восковой модели припаивают специальную литниковую систему (также из воска), по которой раскаленный металл польется в полости формы.

Применение Литье металла

Вы можете использовать приведение для создания как простых, так и сложных объектов. Наиболее распространены следующие варианты использования:

Литье ювелирных изделий 

Это одна из самых ранних форм металлического литья.. Чаще всего для изготовления ювелирных изделий использовались серебро и золото. Современные процессы, такие как 3D-литье, от простых дизайнов привели к созданию сложных дизайнов.

Корпус двигателя

Большинство деталей автомобилей зависит от литья. В них используются металлические сплавы, а также черные и цветные металлы. Прекрасный пример — цинк и алюминий. Это самые популярные металлы, из которых изготавливаются детали двигателей.

Корпус самолета

Процесс литья позволит получить многие детали, которые подходят для авиакосмической промышленности. Вы можете использовать его для изготовления деталей самолетов, которые подходят как для гражданских, так и для военных целей.

Широко используемые металлы для изготовления таких компонентов — это алюминий, магний и титан.

Их сплавы превосходны благодаря превосходным механическим свойствам и высоким допускам на размеры.

Кастинг оружия

Самым ранним применением было изготовление оружия, которое использовалось для защиты и охоты. По мере того, как дела продвигались из-за технологических прорывов, стали появляться различные оружейные материалы.

3D литье металла

Можно использовать 3D-литье металла как альтернативу другим процессам литья металла. Вы сможете оставаться конкурентоспособными, если воспользуетесь 3D-технологиями. Некоторые из связанных преимуществ:

• Процесс его более точный и аккуратный.
• Вы можете производить тысячи деталей за короткий период.
• Меньшие производственные затраты
• В процессе максимально используются доступные материалы.

В оболочковые формы

Литьё в оболочку применяют для получения головок цилиндров, шатунов и других деталей машин, где требуется повышенная точность. Для данного процесса необходима песчаная форма, причём используется особый тип покрытого смолой песка.

Процесс обеспечивает ряд преимуществ:

• возможность создавать сложные формы с высочайшей точностью;
• низкие трудозатраты;
• пригоден для большинства металлов и сплавов;
• используется при любых масштабах производства;

Вначале песок тщательно перемешивается со смолой, которая действует как связующее. Затем песок засыпается в нагретую форму, температура которой обычно достигает 750…13000С. Нагретая форма инициирует реакцию с песком, покрытым смолой. Когда песок вступает в контакт с горячей формой, на внутренней её поверхности образуется оболочка. Далее излишки песка удаляют из формы, а затем удаляется и сама оболочка, для чего используются выталкивающие штифты. Выталкиватель встроен в саму форму, что позволяет легко удалить вновь созданную оболочку, при этом не повредив её.

Виды металлоконструкций

В производстве используются элементы металлопроката: балки, уголки, трубы, швеллеры, катанки, тавры. Требования к металлоконструкциям регулируются ГОСТами. Преимуществом изделий из металла является:

• Возможность реализации различных вариантов сооружений.
• Высокая надёжность и относительно небольшая масса.
• Выполнение установки в любое время года.
• Минимальные сроки установки.

В зависимости от использования выделяют виды металлических конструкций:

Сборно-разборные модели монтируются и разбираются на объекте заказчика. Изделие можно использовать повторно.

Цельнолитые – это сооружения для длительного срока эксплуатации. Демонтировать конструкцию невозможно.

Трансформируемые сооружения можно разбирать и собирать не один раз. Но из одного и того же набора элементов получать различные конфигурации и размеры.

Изготовление моделей

Модельный состав, состоящий из двух или более легкоплавких компонентов: парафина, стеарина, жирных кислот, церезина и др., в пастообразном состоянии запрессовывают в прессформы (рисунок 2.5, а). В качестве материала прессформ в зависимости от вида производства используют гипс, пластмассы, легкоплавкие металлы, сплавы, сталь или чугун. После затвердевания модельного состава прессформа раскрывается и модель (рисунок 2.5, б) выталкивается в ванну с холодной водой.

Рисунок 2.5 – Последовательность операций процесса литья по выплавляемым моделям:

1 – прессформа; 2 – модельный состав; 3 – модель; 4 – модельный блок;5 – емкость с керамической суспензией; 6 – специальная установка для обсыпки; 7 – кварцевый песок; 8 – бак с водой; 9 – устройство для нагрева воды; 10 – электрическая печь; 11 – оболочки; 12 – жаростойкая опока;
13 – ковш с расплавленным металлом

Селективное лазерное плавление

Селективное лазерное плавление (Selective Laser Melting, SLM) — это технология аддитивного производства, при которой для создания деталей используется металлический порошок. Металлический 3D-принтер распределяет тонкий слой порошка на платформе, после чего лазер расплавляет металл, повторяя конфигурацию вашей 3D-модели. Наносится новый слой порошка, и процедура повторяется снова. Поскольку расплавление металла происходит при высокой температуре, напечатанным деталям требуется некоторое время на остывание.

Технология SLM позволяет , что обеспечивает сокращение затрат и уменьшает время сборки деталей. Применение селективного лазерного плавления для производства деталей также позволяет получать очень прочные изделия, которые при этом могут иметь тонкие стенки, что обеспечивает снижение массы. Кроме того, такие детали устойчивы к действию высоких температур.

Как правильно выбрать материал для металлического 3D-принтера: 19 сплавов SLM Solutions для 3D-печати уникальных изделий

Литее в металлические формы (кокильное литье)

При литее в металлические формы получаются отливки с хорошими механическими качествами благодаря мелкозернистому строению металла вследствие быстрого остывания. Отливки имеют довольно точные очертания, почти не требующие обработки, а если в них и предусматривается припуск на обработку, то в несколько раз меньше, чем при отливке в песок. При литье в металлические формы отпадают земельное хозяйство, опоки, сушильные печи, а условия работы становятся более гигиеничными (нет пыли от формовочной земли). Из-за массивности металлической формы вес отливаемых деталей ограничен.

В настоящее время с успехом применяют автоматические литейные машины, в которых закрывание и открывание металлической формы механизировано. Удаление газов из газонепроницаемых форм производиться через выпоры, через трехгранные щели и вентиляционные нитяные каналы в плоскости разъема формы, достаточные по сечению для выхода газов, но недостаточные для утечки металла.

Материал для изготовления металлической формы берется в зависимости от заливаемого в него сплава; обычно применяют серый чугун, реже — малоуглеродистую сталь. Температура формы перед заливкой должна быть не ниже 200 o C для стали; для чугуна — 200-300 o C; для алюминиевых сплавов — 250-350 o C; для медных сплавов — 150-200 o C (при массивных отливках — 120-150 o C).

Формы для продления срока их службы смазывают одним из следующих огнеупорных материалов: SiO 2 (кварцевый мукой или маршалитом), MgO (магнезитом), Al 2 O 3 (глиноземом, огнеупорной глиной или бетонитом). FeO · Cr 2 O 3 (хромистым железняком). Связующим веществом при этом обычно служит жидкое стекло.

Перед заливкой медных сплавов металлическую форму не обмазывают, а окрашивают специальной краской из варенного масла с графитом (4%) или просто смазочным маслом с парафином(по 50%) и др. Для алюминиевых сплавов формы смазывают составом из 30 г окиси цинка и 30 г жидкого стекла на 1 л воды или 200 г мела и 30 г жидкого стекла на 1 л воды.

Чугунное литье: процесс и технология производства

Чугунное литье представляет собой отливки различных конфигураций и размеров, изготовленных по определенным чертежам. Современные способы чугунного литья с течением времени особо не изменились. В целом процесс выглядит практически одинаково на всех литейных предприятиях. Основные его этапы:

• 1. Создание рабочих чертежей на основании эскизов, указанных заказчиком. Это достаточно важный этап, поскольку ошибки в чертежах могут отрицательно сказаться на качестве изделия и сроков его изготовления.
• 2. Изготовление модели. Выполняется с помощью компьютерного моделирования и специальных станков.
• 3. Формовка модели. Может производится несколькими способами, в зависимости от поставленной задачи, метода чугунного литья и формы чугунного литья.
• 4. Подготовка металла. Процесс плавки чугуна требует от рабочих достаточно высокой квалификации.
• 5. Заливка в форму. Расплавленный металл заливается в форму, после этого ему дают остыть и только потом извлекают из форм.
• 6. Финишная обработка изделия. Включает в себя очистку, шпатлевку, покрытие патиной или окрашивание (при необходимости или условии заказчика).

Если отливка представляет собой часть общей конструкции, ее передают в цех сборки и дополнительно обрабатывают посадочные поверхности в соответствии с допусками и посадками. После этого проводится сборка и разборка конструкции и, если чугунное литье соответствует всем требованиям и ГОСТам, отправляется заказчику.

Чугунное литье процесс достаточно сложный, который не терпит дилетантства. «Московский литейный завод» гарантирует соблюдение всех технологических операций и высокое качество готовых изделий.

Как улучшить производственный процесс с помощью 3D-печати металлом?

Поскольку применение 3D-печати в сочетании с технологией металлического литья по выплавляемым моделям мало чем отличается от традиционной технологии металлического литья, в этом разделе мы больше сфокусируемся на преимуществах аддитивного производства с использованием металлических порошков. 

3D-печать открывает новые возможности проектирования

3D-печать также дает практически безграничную свободу проектирования, высокий уровень детализации и широкие возможности кастомизации. Если для вашего изделия важным фактором является точность, лучше выбрать аддитивное производство. Кроме того, при использовании 3D-печати можно проектировать сочленяемые детали, что недоступно традиционной технологии металлического литья. Аддитивные технологии не только сокращают время сборки, но и предоставляют вам совершенно новые возможности проектирования.

Свобода проектирования: топологическая оптимизация и 3D-печать позволяют создать детали с геометрией любой сложности

3D-печать ускоряет процесс производства

Если на вашем производстве в приоритете время, то аддитивные технологии будут подходящим выбором. По целому ряду причин процесс 3D-печати металлом гораздо быстрее традиционного металлического литья. Все, что вам нужно для 3D-печати, начиная с этапа предварительной подготовки и заканчивая непосредственной печатью деталей из металла, – это 3D-модель. Если сравнить это с металлическим литьем, где требуется не только спроектировать деталь, литниковую систему и выпор, но и создать литейную форму, то очевидно, что 3D-принтер дает существенную экономию времени. 

В случае 3D-печати металлом быстрее осуществляется и процесс постобработки. Не следует забывать, что процесс металлического литья предусматривает механическую обработку для отделения литниковой системы и выпора, а также ручное удаление металла, пролившегося между формами, и к этому еще нужно добавить обработку поверхности детали. По окончании процесса 3D-печати вам лишь потребуется удалить поддержки.

Полный контроль производственного процесса

Хотя при металлическом литье сам процесс производства осуществляется быстрее в силу быстрого застывания расплавленного металла, при этом вы никак не контролируете процесс. Аддитивные технологии предлагают намного более стабильный процесс производства. Конечно, не исключена вероятность того, что 3D-принтер выйдет из строя во время печати, однако вы контролируете изготовление каждой детали и можете немедленно реагировать в таких ситуациях. Технология металлического литья не дает вам такой возможности, поскольку вы не можете видеть, что происходит внутри литейных форм.

При использовании традиционного металлического литья также существует риск того, что расплавленный металл застынет раньше, чем дойдет до самой высокой точки вашего изделия. Чтобы избежать этого, приходится создавать дополнительную часть конструкции, называемую литником. Литник требуется впоследствии отделять от конечного продукта, что увеличивает время постобработки. Кроме того, на этапе заливки в форму может произойти образование пузырьков в металле вследствие окисления или попадание в металл мелких частиц песчаной формы, что сказывается на свойствах изделия.

3D-печать позволяет создавать более легкие детали

Если вам нужно, чтобы производимые детали были легкими, то аддитивное производство предлагает массу возможностей для этого. Для снижения массы деталей можно спроектировать стенки деталей в виде ячеистых структур. Также можно создавать пустотелые детали, что невозможно в случае металлического литья.

Хорошие механические свойства

При использовании таких методов аддитивного производства, как селективное лазерное плавление, изготавливаемые детали также будут очень прочными и устойчивыми к действию высоких температур. Металлические объекты, производимые с помощью SLM-технологии, имеют лучшие механические свойства, поскольку они производятся при более высоких температурах.

На эту тему: 5 причин для перехода к 3D-печати металлических изделий

Способ литья в оболочковые формы

Оболочковый способ литья — это технология получения металлических отливок в формах, выполненных по модельной горячей оснастке из специально смешанных песчано-смоляных составов. Такие формы обладают прочностью, податливостью, газопроницаемостью, негигроскопичностью.

Оболочковые формы обладают следующими свойствами: достаточной прочностью, газопроницаемостью, податливостью, негигроскопичностью.

Процесс оболочкового литья начинается с покрытия термореактивной смолой заранее подогретой площадки, на которой установлена обезжиренная металлическая модель. При нагревании первоначальный состав плавится, образуется полутвердая оболочка. С целью удаления избыточной массы смолы форму с модельной плитой переворачивают, позже дополнительно нагревают. После отвердевания оболочку — полуформу удаляют с матрицы, соединяют методом склеивания или же скрепления с другой половиной. Затем помещают готовую оболочковую форму в ранее изготовленную опоку и далее заполняют её плотно формовочной смесью. После заливки такая форма разрушается.

Что относят к металлоконструкциям

Количество используемой металлической продукции в строительстве превышает число деталей, применяемых в машинной промышленности. Металлоконструкции — это балки, уголки и другие элементы, выполненные из меди, стали и прочих сплавов. Например, конструкции из металла позволяют создавать прочный и надёжный каркас. Продукция классифицируется в зависимости от определённых критериев.

В зависимости от материала, используемого при производстве, выделяют основные типы металлоконструкций:

• стальные;
• алюминиевые;
• чугунные.

Не редко производители по требованию заказчиков комбинируют металл. Такое решение отражается на прочности и надёжности сооружения.

В зависимости от назначения виды металлоконструкций бывают несущие, ограждающие и декоративные. К несущим сооружениям относят каркас строительного объекта. Большим спросом пользуются заборы, калитки, различные элементы, выполненные из металла. Декоративные изделия применяют дизайнеры, и выполняется заказ в ограниченном количестве. Большим спросом пользуются детали художественной ковки.

Исходя из варианта сборки, выделяют следующие группы:

• клёпаные;
• болтовые;
• кованные;
• сварные;
• штампованные;
• комбинированные.

В основном металлические строительные конструкции соединяются с помощью сварки. Меньше востребованы изделия клёпанные, литые, штампованные.

Детали, сделанные из металла, играют важную роль в надёжности транспорта. Техника испытывает повышенную нагрузку при эксплуатации. В машиностроительной промышленности используются сварные изделия — такие, как сварная балка, и клёпаные. Так же востребована продукция листового, трубного, профильного проката.

Как осуществляется процесс

При серийном производстве мелких или крупных деталей разрабатывается эскиз и чертеж изделия, выполняется макет и пресс-форма, подбирается материал из металла, гипса, огнеупорной глины. Производственный процесс выполняется в следующей последовательности:

1. сборка разъемной литейной формы;
2. разогретая воскообразная масса легкоплавкого вещества (парафин, стеарин, воск) заливается в отверстие формы под давлением 2,5−3 атм;
3. после охлаждения заготовки соединяются в блоки методом пайки с литниковой системой.

Принцип литья по выплавляемым моделям заключается в изготовлении материала на основе неразъемной формы, обеспечивающей высокую точность готового продукта. Выбранный способ литья помогает получить детали с толщиной стенок 0,5 мм из стали тугоплавкого сплава, не поддающегося механической обработке.

Облицовочная жидкость, для приготовления которой используется этилсиликат , содержащий в составе 32 или 40% SiO 2, наносится в несколько слоев. В процессе гидролиза суспензии принимает участие этиловый спирт. Каждый последующий слой облицовки обсыпается мелким промытым песком из кварца или порошком измельченного маршалита, высушивается, после чего цикл повторяется от 5 до 11 раз. Модельный состав вытапливается паром, горячей водой или прогревом.

Формирование формы занимает от 2 часов до 2 суток, в конечном результате получается твердая оболочка толщиной до 3 мм, после чего пресс-форма переходит на участок выплавки модели из формы методом разогревания в термическом шкафу при температуре +120С…+150С или в горячей воде 90С. После удаления наполнителя форма помещается в опоку и засыпается сухим порошком из кварца, циркона, электрокорунда или магнезита.

На следующем производственном этапе подготовленная форма переносится в термическую печь для выжига остатков легкоплавкой массы и последующей закалки при температуре ~ 900С в течение 4 часов. После завершения прогрева форма заполняется расплавленным металлом, оставляется до охлаждения, отливок удаляется из литниковой системы, подвергается термической обработке и финишной очистке. Хранят модели в термостате или в холодной проточной воде.

Особенностью огнеупорной суспензии является изменение физического состояния облицовочного раствора при изменении рецептуры. Если в подготовленную чистую суспензию ввести водный раствор щелочи, то запускается процесс затвердения, благодаря которому появляется возможность получения основы для изготовления разъемной керамической формы.

Малогабаритность технологического оборудования

Производственные линии, применяемые при ЛГМ, достаточно компактны и отличаются сравнительно небольшими размерами. Это значительное преимущество данной технологии по сравнению с другими способами литья.

Высококачественная продукция

Применявшийся ранее кокильный метод литья предусматривает непосредственное соприкосновение горячего металла с поверхностями формы. Это приводит не только к быстрому появлению дефектов на поверхностях этих форм, но и заметно уменьшает срок службы оборудования в целом. Технология ЛГМ даёт возможность применять заливочные формы значительно большее количество раз.

В то же время качество изготовленных изделий на порядок выше по сравнению с другими методами литья. Если в точности придерживаться сравнительно простых требований технологии, то вероятность получения продукции с дефектами практически исключена, а необходимые геометрические параметры новой продукции остаются неизменными на протяжении всего времени пользования.

Механическая обработка

Механообработка подразумевает срезание металла с поверхности заготовки поэтапно. Комплекс используемых технологий (в том числе – задействование различных типов станков), позволяет:

• придать детали любую нужную форму,
• просверлить необходимое количество отверстий,
• обеспечить ей эстетичный внешний вид путем шлифования и строгания.

За счет этих плюсов прочие методы изготовления деталей, как правило, уступают механообработке.

Данный метод позволяет изготавливать изделия в небольших количествах. Это как раз тот случай, когда использовать другие технологии невыгодно. Минимальный процент брака при механообработке делает её отличным вариантом для производства высококачественных деталей.

Механическая обработка деталей с использованием станков ЧПУ – одна из основных направлений . Специалисты нашей компании используют современное универсальное высокоточное оборудование, что гарантирует высокое качество готового продукта.

Покрытие моделей огнеупорной оболочкой

Модельный блок погружают в керамическую суспензию, налитую в емкость (рисунок 2.5, г), с последующей обсыпкой кварцевым песком в специальной установке (рисунок 2.5, д). Используемая керамическая суспензия состоит из огнеупорных материалов (пылевидный кварц, тонкоизмельченный шамот, электрокорунд и другие материалы) и связующего (гидролизованный раствор этилсиликата).

Затем модельные блоки сушат 22,5 ч на воздухе или 20 – 40 мин в среде аммиака. На модельный блок наносят 46 слоев огнеупорного покрытия с последующей сушкой каждого слоя.

Выплавление модельного состава из форм производят в горячей воде (80 – 90°С) (рисунок 2.5, е). При выдержке в горячей воде в течение нескольких минут модельный состав расплавляется, всплывает на поверхность ванны, откуда периодически удаляется для нового использования.

Оборудование для производства металлоконструкций

Не всегда производительность станка, указанная в техническом паспорте, определяет решение конкретных задач. Оборудование для производства металлоконструкций влияет на общую производительность завода.

Портальная установка плазменной резки применяется для раскройки различных марок стали. Установка имеет специальный стол, позволяющий обрабатывать заготовки больших размеров.

Для рубки металла используется гильотина. Толщина листов может доходить до 12 миллиметров. Максимальная ширина полотна – 2 метра. Гибочный пресс позволяет выполнять деформацию листа любой прочности и жёсткости. Максимальное усилие прессового оборудования достигает несколько сотен тонн.

Ленточнопильный станок служит для непрерывного резания круглого проката, труб, уголков швеллеров. Обрабатываются заготовки из легированной и нержавеющей стали, чёрного и цветного металла. Станки оснащены поворотной рамой, что позволяет выполнять резку под любым углом.

Листогибочные машины обрабатывает материал с пределом текучести 250 МПа. Техника нужна для гибки цилиндрических заготовок. Также необходимо и сварочное оборудование. Производится ручная и механизированная сварка.

Для покрытия изделия химическим составом применяется гальваническое и лакокрасочное оборудование. Без дополнительной обработки у конструкций снижает срок эксплуатации.

Металлическое литье по выплавляемым моделям

Литье по выплавляемым моделям – единственный метод 3D-печати, при котором не используется металлический порошок. Данная технология основана на впрыскивании металла в форму. Мастер-модель, обычно выполняемая из воска, благодаря 3D-печати является точной копией конечного продукта. Полученная методом 3D-печати мастер-модель покрывается гипсовой формовочной смесью. После получения готовой к использованию гипсовой формы производится создание объекта. Для этого расправленный металл впрыскивается в форму и замещает собой восковую модель, которая выплавляется через древовидную систему.

Под давлением

Технология литья под давлением предполагает быструю подачу расплава в форму путем использования компрессорных или поршневых механизмов. Благодаря автоматизации процесса литье под давлением считается высокопроизводительным.

Таким способом можно получать детали:

• сложной геометрической формы;
• с достаточно тонкими стенками;
• высокой точности;
• с повышенной шероховатостью.

Способ литья под давлением применяется для получения деталей в автомобилестроении. Они получаются небольшого веса, достаточной прочности, что позволяет снизить общую массу агрегата.

Стоит отметить, что метод литья под высоким давлением имеет следующие достоинства:

• возможность получения размеров 9 класса и грубее;
• достигаемая шероховатость поверхности — 1,25 мкм;
• минимальная размер стенок — 0,6 мм;
• минимальным диаметром отверстий — 1 мм;
• формирование наружной резьбы;
• накатки, надписей на внешней стороне.

К недостаткам относят следующее:

• высока цена на сами формы;
• разлив металлов с низкой температурой плавления;
• повышенная вероятность образования внутренних дефектов в виде трещин и напряжений.

Схема литья под давлением

Широкое использование литья алюминия под давлением обусловлено:

• малым значениями температуры в период кристаллизации;
• пластичностью сплава;
• хорошей жидкотекучестью;
• инертностью к химическим реакциям;
• невысоким объемом усадки.

Рассматривая способы технологию поделить следующим образом:

• камера прессования:
  • горячая;
  • холодная;
• способ разливки:
  • горизонтальный;
  • вертикальный;
• механизм подачи сплава:
  • поршневой;
  • компрессорный.

Протекание процесса

Расплав подается в специальную полость. Поршневым пальцем жидкий металл на большой скорости вгоняется во внутреннюю полость пресс-формы. После чего происходит охлаждение без снятия давления. После затвердевания пресс-форма разъединяется, и отливка извлекается. Для облегчения извлечения конструкция оборудуется толкателями.