Пластические смазки для автомобилей

Основные характеристики разных видов смазочных материалов

Жидкие

Основными эксплуатационными характеристиками жидких смазочных материалов (масел и смазочно-охлаждающих жидкостей) являются:

маслянистость – способность создавать на контактирующих поверхностях разделительную пленку требуемой прочности;
вязкость и плотность – от этих показателей зависит несущая способность смазывающей пленки (их значения необходимо учитывать при нормальной, максимальной и минимальной рабочей температуре);
индекс вязкости – чем он выше, тем шире температурный диапазон их применения;
термоокислительная стабильность – устойчивость к окислению при нагреве до максимальных рабочих температур;
температуры застывания, воспламенения, вспышки – это важно для обеспечения легкости холодного пуска механизмов, пожаро- и взрывобезопасности производства;
кислотное число – определяет антикоррозионные свойства.

Если масло или СОЖ используется в качестве охлаждающей среды, следует обращать особое внимание на теплоемкость – с ее увеличением возрастает эффективность охлаждения

вязкость – определяет возможность заправки смазки в узлы и механизмы, холодного пуска машин, потери мощности на трение;
предел прочности на сдвиг – наименьшая механическая нагрузка, при которой смазка начинает переходить из пластичного состояния в текучее;
температура каплепадения – минимальная температура, при которой смазка начинает переходить в жидкое состояние (определяется в момент падения первой капли);
число пенетрации – характеризует степень густоты смазки, от чего напрямую зависят ее вязкость, предел прочности на сдвиг и тиксотропные свойства.

малый коэффициент трения;
высокая адгезия к контактирующим поверхностям;
термичесая и термоокислительная устойчивость;

Состав и емкость

В зависимости от типа загустителя различают несколько видов пластичных смазок.

Мыльные

В них добавляются соли высших карбоновых кислот (мыла), синтетические вещества. Среди них наиболее распространены:

Кальциевые. Широко известны Солидолы, относящиеся к этой группе. Их положительные свойства — влагостойкость и механическая стабильность. Сфера применения ограничена. При воздействии температур свыше 55°С смазка плавится, теряет влагу и не способна восстановить прежние свойства после завершения работы оборудования. Среди кальциевых покрытий выделяют комплексные (К), безводные и гидратированные.
Натриевые — с добавлением натриевого мыла. Натриевые покрытия защищают механизмы, работающие при температуре до 150°С, однако не обеспечивают необходимый уровень влагозащитны.
Литиевые — с добавлением литиевого мыла. Продукт отличается пластичностью, термостойкостью и выдерживает температуры -50…+150°С. При использовании литиевых материалов защита от влаги, механических повреждений гарантирована.

В промышленности используют смазки с мылом бария, алюминия. Распространено производство комбинированных продуктов, например — кальциево-натриевых смазок. Они являются «средним звеном» между вышеприведенными разновидностями и справляются с задачами термо, -влаго защиты. Если в названии указано 2 компонента, первым пишется тот, которого в структуре больше.

Углеводородные

В качестве загустителей используются углеводороды: парафин, озокерит, воски природного происхождения и прочие твердые углеводороды.

Неорганические

В неорганические пластичные смазки вводят вещества, позволяющие получить максимально термостабильный состав. Стандартные составляющие неорганических покрытий — силикагель, графит, асбест, вспененная окись кремния, бетонные соединения.

Органические

Загустители органических смазок — полимочевина, сажи, поликарбамиды, тефлон. В итоге получается продукт, стабильный при высоких температурах и механических воздействиях. Например, тефлоновые покрытия выдерживают температуры до 250°С, оставаясь при этом вязкими и прекрасно защищая от трения. Существенный недостаток – дороговизна используемых компонентов.

Около 44% отечественного рынка занимают кальциевые смазки — солидолы. На долю натриевых и комбинированных приходится около 31% рынка. Малая доля (менее 0,5%) приходится на использование термостойких и химически стойких продуктов с загустителями в виде селикагелей, бетонита, сажи. Высокой термостойкостью и относительно низкой ценой отличаются полиуретановые смазки. К сожалению, в РФ производство таких защитных средств не налажено, и предприятия обращаются к импортным производителям.

Смазочные материалы закупаются в ведрах по 5 л, 20 л или бочках объемом 200 л.

Особенности надежной защиты консистентные смазки

Консистентные смазки являются одним из необходимых элементов в современной промышленности. Они используются для обработки шасси, цепей, поворотных осей в оборудовании, для запорной арматуры и во многих других случаях. Особенно эффективно их применение в условиях, отличающихся резкими перепадами температур и повышенной влажностью.

Особенности и свойства консистентных смазок

Данные средства обладают пластичностью. Это и является основным отличием их от жидких смазок. Они производятся на основе масел с добавлением загустителей, в качестве которых могут использоваться полимеры, глина, карбоновые соли.

Консистентные смазки имеют разный цвет. Они бывают прозрачными, черными, светло-коричневыми.
Многие из данных средств обеспечивают антикоррозийную защиту обрабатываемым деталям.
Отличаются отсутствием запаха.
Не изменяют свою густоту при изменении температуры.
Такие смазки не текут, что делает их использование удобным.
Минимальный срок работы варьируется от 2 до 4 недель. Затем средство нужно заменить.

Консистентные смазки: виды

На сегодняшний день существует огромное множество разновидностей консистентных смазок. Поговорим об основных из них.

Натриевые. Часто бывают с добавлением кальция. Другое название – консталины. Их целесообразно применять в условиях с температурой от 70 до 110 градусов. Минусом можно назвать тот факт, что они боятся воды и могут раствориться в ней.
Литиевые. Изготавливаются на основе лития. Отличаются особой эффективностью в условиях, где наблюдается сильная вибрация, при больших нагрузках. Отлично подходят для длительного использования.
Алюминиевые. Сделаны на основе алюминия. Устойчивы к влаге, предотвращают окисление металлов, чем повышают проводимость. Часто используют в условиях, отличающихся повышенными температурами.
Полиуретановые. Производятся на основе порошка. Они склонны к биоразложению. Не оказывают никакого вредного воздействия на окружающую среду и организм человека.
Тефлоновые. Их отличает хорошая термостойкость, они могут выдерживать температуру до 250 градусов. На обрабатываемых деталях оставляют своеобразную пленку, обладающую электроизоляционными и водоотталкивающими свойствами.
Полигликолевые. Их использование позволяет продлить срок службы механизмов. Особенно часто применяются в условиях с высокими температурами.
Силиконовые. Защищают от коррозии. Образуют пленку, обладающую водоотталкивающими свойствами. Улучшают скольжение, тем самым предотвращая трение деталей. Не смываются водой.

Кроме этих основных видов, встречается и множество других: пасты, смазки на основе загустителей (как органических, так и неорганических) и т. д..

Сферы применения продукта

Консистентные смазки имеют достаточно широкую область использования. Так, например, силиконовые применяют для холодильников. Они имеют пищевой допуск. Распространены такие смазки и в быту. Ими обрабатывают ЛКП кузова автомобиля, смазывают замки и дверные петли.

Консталины используются для всех видов передаточных механизмов – валов и валиков. Кроме этого, они являются хорошим растворителем для лаков.

Литиевая консистентная смазка часто применяется для открытых частей оборудования. Она отлично подходят для подшипников скольжения и роликовых подшипников.

Как видим, консистентные смазки обладают целым набором полезных свойств, которые защищают механические детали в процессе производства.

Основное свойство пластичных смазок

Поскольку полутвердые масла должны удерживаться на поверхности изделий, важной характеристикой является температура каплепадения. Дело в том, что при вращении узлов трения, температура неотвратимо повышается

Вместе с ней снижается вязкость пластичного материала. После критического нагрева, смазка переходит в жидкое состояние, и просто стекает с рабочей поверхности.

Учитывая критичность этих параметров, определение температуры каплепадения пластичных смазок относится к обязательной процедуре испытаний продукта.

Методика следующая:

специально подготовленная емкость с гладкой поверхностью и тарированным отверстием снизу (как правило, хромированная латунь) помещают в автоклав с масляной баней;
в емкость помещается тестируемая пластичная смазка;
происходит нагрев с одновременным снятием температурных показателей с масляной бани и тестируемого материала;
фиксируется момент начала каплепадения (стекания смазки);
в качестве полученного параметра регистрируется среднее арифметическое двух температур.

Определение качества пластичных смазок

Необходимость определения в автохозяйстве марки пластичной смазки встречается довольно часто, так как номенклатура используемых смазок велика, а по внешнему виду они мало отличаются. Пользуясь такими признаками, как цвет, влагостойкость, растворимость в бензине и жировое пятно, можно установить вид пластичной смазки, а в некоторых случаях ориентировочно и конкретную ее марку.

Цвет может служить хорошим признаком для графитной смазки, имеющей темный цвет от темно-коричневого до черного, и до некоторой степени для технического вазелина, имеющего цвет от светло-коричневого до темно-коричневого и прозрачного в тонком слое. Остальные же пластичные смазки могут иметь цвет от светло-желтого до темно-коричневого и различить их по этому признаку нельзя.

Влагостойкость дает возможность отличить солидолы и технический вазелин от других смазок и, прежде всего, от консталинов. При растирании пальцами смазки с небольшим количеством воды солидолы и технический вазелин (влагостойкие смазки не намыливаются и не смываются).

Растворимость в бензине позволяет различить смазку на немыльном загустителе (защитные смазки) от смазок на мыльном загустителе (антифрикционные смазки). Смазка на немыльном загустителе, смешанная с четырехкратным количеством бензина и подогретая до 60 °С, растворяется и превращается в прозрачный раствор, а смазка на мыльном загустителе не растворяется.

Жировое пятно, образовавшееся на фильтровальной бумаге от нанесения на нее комочка пластичной смазки, может послужить признаком для определения ее вида. Фильтровальная бумага с пластичной смазкой подогревается над каким-либо источником тепла, от чего смазка полностью или частично расплавляется, образуя масляное пятно. При этом:

— технический вазелин расплавляется полностью, оставляя равномерное желтое пятно;

— графитная смазка образует темное пятно с четко видимыми включениями графита;

— солидолы оставляют пятно с мягким остатком в центре обычно того же цвета, что и пятно;

— консталины и кальциево-натриевые смазки образуют пятно меньшего диаметра и остаются частично на бумаге в нерасплавленном виде и при интенсивном нагреве до обугливания бумаги.

Поступающие в автохозяйства пластинчатые смазки по физико-химическим свойствам должны полностью отвечать соответствующим стандартам или техническим условиям. По внешнему виду пластичная смазка должна представлять собой однородную массу без наличия комков, посторонних включений, примесей или выделившегося масла. Смазка, не отвечающая этим условиям, должна быть забракована.

Для проверки наличия абразивных примесей комок смазки растирается между двумя стеклами или же между пальцами. Механические примеси обнаруживаются также путем расплавления комка смазки на фильтровальной бумаге .

Дата добавления: 2016-06-22 ; просмотров: 3529 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Смазка силиконовая для машины: что нужно знать

Прежде всего, автомобильные силиконовые смазки могут быть жидкими, в виде аэрозолей, а также пластичными или густыми. При этом нужно знать, как использовать данное вещество.

Дело в том, что в зависимости от типа их активно применяют для обработки шин, пластиковых деталей, элементов из резины, деталей подвески автомобиля, рулевого управления и т.д.

Силиконовая смазка имеет высокую проникающую способность, может использоваться при любых температурах, не теряет своей текучести в морозы и не испаряется в жару. Само вещество не горючее, то есть, нет рисков возгорания. Также не является проводником тока, вещество выступает своего рода изолятором.

Силикон безопасен для здоровья человека, не вызывает повреждений или ожогов кожи и т.д. Такая смазка хорошо защищает поверхность от разрушения и коррозии, легко удерживается на поверхностях из пластика, стекла, резины и т.д.

При этом изделия из резины не размягчаются, не становятся рыхлыми, что позволяет активно использовать данное решение для защиты. Силиконовая смазка формирует на поверхности защитную пленку, которая не пропускает влагу.

Основой для отдельных смазочных силиконовых средств является тефлон. При этом создаваемый слой позволяет защитить детали от ржавчины и окислений на механизм, созданная на поверхности пленка достаточно устойчива к соленой воде, и щелочным растворам, а также кислотам слабой агрессивности.

Свойства смазок

Масла и смазки имеют ряд своих особенностей и свойств. В зависимости от температуры окружающей среды они могут изменять свое агрегатное состояние, менять свойства, условия эксплуатации.

Итак, свойства смазочных материалов:

Консистентность или твёрдость материала. Определяется специальным прибором – пенетрометром с конусом. Чем выше степень погружения в жидкость, тем она соответственно мягче.
Прокачиваемость также определяется опытным путем

Такое свойство важно в холодное время года. Когда необходимо быстро смазать всю систему изнутри.
Температура каплепадения — важный фактор при выборе смазочного материала

Чем выше данный показатель, тем при более горячих температурах будет доступно использование ГСМ.
Противоизносность – показатель для определения способности уменьшать трение. Чем он выше, тем гуще масло и, соответственно, повышается долговечность детали.
Не маловажным является антикоррозионное свойство. Выявить его можно с помощью технических тестов. При наличии в смазке органических примесей можно сказать, что она будет защищать деталь от ржавчины.
Водоотталкивающее свойство также определяется техническими тестами. Чем больше смазки осталось, тем она водоустойчивее.

Стоит упомянуть о следующих фактах, характеризующих ГСМ:

Вязкость. Чем она выше, тем хуже для техники.
Возможность образовывать маслянистую пленку.
Температура вспышки материала.
Взаимодействие ГСМ с кислородом.
Коэффициент маслянистости. При более высоких его показателях трение уменьшается. Но чрезмерная маслянистость привлекает много пыли, грязи, твердых частиц, что способствует ухудшению работы механизма.

Классификация пластичных смазок

Классификация пластичных смазок основывается на типе загустителя и присадок, которые используются в процессе изготовления.

Литиевые – производятся с добавлением литиевого мыла, отличаются долговечностью и нетерпимостью к воздействию воды.
Натриевые – в основе загустителя выступают соли натрия, отличатся небольшой стоимостью и универсальностью. Не подходят для работы при высоких температурах и под воздействием воды.
Алюминиевые – предназначены для работы при высоких температурах, а также в условиях повышенной влаги, когда требуются особые антикоррозийный свойства.
Силиконовые – отличается высокой устойчивостью к воде, ее очень тяжело смыть. Обеспечивает минимальное трение рабочих механизмов. Также этот тип можно использовать как для металлических деталей, так и для изготовленных из резины и полимеров.
Тефлоновые – может использоваться при высоких температурах, до 250 градусов, не изменяя консистенции, оставаясь густой и вязкой. Покрывает механизмы масленой пленкой, которая обладает отличными антифрикционными свойствами. Может применяется в оборудовании, где требуется обеспечить непроводимость тока.
Полиуретановые – применяются в пищевом и медицинском оборудовании, так как абсолютно безвредные для человеческого организма. Отличаются тем, что со временем полностью разлагаются природным образом.

Универсальных смазок, в понимании этого слова, не существует. Да в некоторых схожих сферах, можно использовать один и тот же состав, но его лучше подбирать в каждом отдельном случае. Различные марки пластических смазок имеют подробные инструкции, указывающие как, в каких условиях и механизмах можно их использовать.

Роль пластичной смазки в работе подшипника

Пластичные смазки, используются повсеместно. Они обслуживают промышленные станки и конвейеры, сельскохозяйственную технику и городской электротранспорт, подшипниковые узлы, работающие на предельных скоростях и при высоких температурах

Подобные условия эксплуатации диктуют особое внимание к качеству продукта, соответствию всех его характеристик ГОСТу и условиям использования. Пластические смазки позволяют экономить на смазочном материале и успешно применяются как закладные и консервационные, обеспечивая герметичную защиту узла. Свойства смазки определяют компоненты, которые входят в её состав: масло, загуститель, добавочные модифицирующие присадки

Свойства смазки определяют компоненты, которые входят в её состав: масло, загуститель, добавочные модифицирующие присадки.

Одним из важнейших условий работы подшипника является правильная его смазка. Недостаточное количество смазочного материала или неправильно выбранный смазочный материал неизбежно приводит к преждевременному износу подшипника и сокращению срока его службы.

Пластичная смазка определяет долговечность подшипника не в меньшей мере, чем материал его деталей. Особенно возросла роль смазки с повышением напряженности работы узлов трения: с повышением частот вращения, нагрузок и в первую очередь температуры (наиболее значительного фактора, обусловливающего долговечность смазочного материала в подшипнике).

Пластичная смазка в подшипниковых узлах выполняет следующие основные функции:

образует между рабочими поверхностями необходимую упруго гидродинамическую масляную пленку, которая одновременно смягчает удары тел качения о кольца и сепаратор, увеличивая этим долговечность подшипника и снижая шум при его работе;
уменьшает трение скольжения между поверхностями качения, возникающее вследствие их упругой деформации под действием нагрузки при работе подшипника;
уменьшает трение скольжения, возникающее между телами качения, сепаратором и кольцами;
служит в качестве охлаждающей среды;
способствует равномерному распределению тепла, образующегося при работе подшипника, по всему подшипнику и предотвращает этим развитие высокой температуры внутри подшипника;
защищает подшипник от коррозии;
препятствует проникновению в подшипник загрязнений из окружающей среды.

Технология производства

Пластичные смазочные материалы отличаются технологией производства, в зависимости от типа используемой присадки. Независимо от типа производство должно строго соответствовать технологическим нормам и ГОСТу. Очень часто используется стандарт DIN 51502, разработанный немецкими технологами.

Производство состоит из тщательного смешивания компонентов при определенных температурах.

Процесс охлаждения смеси не менее важен, так как именно он влияет на получение нужной текстуры. Он происходит в специальных холодильных установках. Именно в процессе охлаждения в смесь добавляются присадки.

Следующий этап изготовления – гомогенизация. Она заключается в пропуске охлажденной смазки через вальцовые краскотерки, что позволяет довершить образование необходимой структуры. После этого может быть проведен процесс деаэрации, в результате чего из смеси удаляется воздух.

Последним этапом является фильтрация, которую выполняют с помощью фильтров разной конструкции и степени очистки. От качества фильтрации напрямую зависит степень антифрикционных свойств продукта.

Характеристики и применение

Характеристики смазок отличаются разнообразием, основываясь на которых можно определить, для каких целей и механизмов можно ее использовать.

Эксплуатационные свойства пластичных смазок характеризуются следующими показателями:

Температура каплепадения – это показатель, который указывает на граничную температуру, при которой состав расплавляется и выделяется первая капля масла. Для нормальной работы обслуживаемых узлов, этот показатель должен превышать минимум на 10 градусов их рабочую температуру. Универсальные смазки, к которым относятся литиевые, имеют показатель каплепадения на уровне 170 градусов. Более устойчивые (кальциевые, бариевые) способны выполнять свои функции при температурах до 250 градусов.
Консистенция – показатель, определяющий степень густоты. Методы определения консистенции бывают разные, но стандартным считается проверка с помощью пенетрометра, погружаемого в продукт. Прибор показывает число пенетрации. Чем выше его показатель, тем консистенция смазки более мягкая. Чтобы определить изменения вязкости при различных температурах, пенетрометр используют при различных температурах, с диапазоном в 25 градусов. Это необходимо для определения подходящей смазки для узлов, работающих при значительном колебании температур.
Вязкость – указывает на текучесть вещества, в результате воздействия критических нагрузок. Вязкость имеет свойство изменения при повышении температур и скорости деформации. От вязкости зависит условия обслуживания узлов, процесса работы механизмов при пусковых моментах.
Наличие воды в составе – вода в составе очень важный показатель, который сильно влияет на антикоррозийные свойства. Наличие воды в составе для защитных смазок не допускается, для остальных составляющая часть воды не должна превышать 4%.
Испаряемость – показатель, указывающий на летучесть вещества при строго регламентированной температуре и времени ее воздействия. Чем выше испаряемость, тем ниже срок эксплуатации. Это связано с тем, что в процессе испарения увеличивается количество загустителя в составе. Это приводит к изменения первоначальных свойств и эксплуатационных характеристик.
Водостойкость – характеризует способность продукта, противостоять воздействию воды, не поглощать ее, не смываться и не изменять своих свойств под ее воздействием. Измерять водостойкость довольно сложно, поэтому для определения методики нужно изучать нормативную-техническую документацию от производителя, где все подробно указано.
Несущая способность – указывает на свойства масленой пленки, в том числе на критическую температуру разрушения, предел прочности, антифрикционные, противоизносные свойства и критическое давление. Чем несущая способность выше, тем дольше смазка сохраняет свои эксплуатационные свойства.
Антикоррозионные свойства – указывают на степень защиты узлов трения от воздействия коррозии, путем обслуживания с помощью смазки

Это важнейший показатель, обращая внимание на который можно значительно увеличить эксплуатационный срок обслуживаемых механизмов.
Отсутствие механических примесей – если в составе содержатся механические примеси, она считается непригодной для использования. Применение пластичных смазок для обслуживания узлов трения не допускается.
Отсутствие кислот и щелочей – состав должен быть нейтральным, для некоторых составов допускается наличие щелочей, объемом до 0,2%.
Вибродемпфирующие свойства – некоторые типы смазок применяются в узлах, работающих в условиях сильной вибрации.

Чаще всего этот продукт применяется в различных узлах автомобилей. Практически 50% производимых в мире смазок предназначены именно для обслуживания автомобилей. Большое распространение они получили также в промышленности, где требуется стабильная работа станков и конвейеров. Также стоит отметить горную промышленности и сельское хозяйство, где множество тракторов, экскаваторов и других механизмов невозможно обслуживать без консистентной смазки.

Состав и емкость

В основе универсальных субстанций лежит синтетическое или минеральное масло – 70-90% от общего объема, показатели которого определяют ключевые характеристики смеси. В основное вещество добавляют загустители, частицы металла и другие компоненты для расширения базовых свойств. Основной загуститель – литиевой мыло. Это недорогой компонент, обеспечивающий высокие эксплуатационные характеристики смесям, в которых он задействуется. Кроме лития в качестве загустителей используются азелоиновые, адипиновые, уксусные и другие кислоты.

Для улучшения эксплуатационных свойств смесей применяются следующие добавки:

Присадки – маслорастворимые активные элементы. Составляют – от 1 до 5% от массы смазки.
Наполнители – повышают антифрикционные и герметизирующие свойства. Это твердые частицы неорганического происхождения, которые не растворяются в смесях. Например, графит, дисульфит молибдена, слюда и т.д. Составляют – от 1 до 20% от массы материала.
Модификаторы – обеспечивают образование более прочной и эластичной структуры материала. Представлены в виде поверхностно-активных веществ – спирты, кислоты и т.д. Составляют – от 0,1 до 1% от массы смеси.

Смазки выпускают в виде пасты или спрея. Первый тип фасуется в тюбики, картриджи банки, ведра и бочки малого, среднего или крупного объема. Спрей продается в специальных емкостях, объемом, 200, 400, 500 мл и т.д.

При выборе подходящего состава необходимо учитывать конструкционные особенности оборудования, вид материала обработки, геометрию элементов и свойства поверхности деталей. Кроме этого важен учет механических нагрузок – скорости, давления, вибрации, а также воздействие окружающей среды (влажность, температура, уровень загрязнения и т.д.).

Модификаторы структуры

ПАВ, влияющие на эластичные и прочностные показатели и на способность смазки противостоять давлению. Как правило, это спирты и жирные кислоты, а их количество не превышает 1% в общей массе.

Классификация пластичных смазок

Внедрение разноплановых стандартов и обширный спектр используемых основ и наполнителей обуславливает достаточно различный принцип классификации пластичных смазочных материалов. Мы приведем лишь ключевое распределение продуктов по классам или категориям:

По консистенции

Наиболее часто прибегают к классификации пластичных смазок на принципах, которые обозначены NLGI. Согласно методике National Lubricating Grease Institute определяется 9 ключевых категорий на основании числа пенетрации. Соответственно, чем ниже эта цифра, тем выше класс вязкости по системе NLGI.

По типу масляной основы

Современная промышленность производит пластичные смазки на базе масел:

Минерального (результат переработки нефтепродуктов).
Синтетического (созданный методом органического синтеза).
Растительного (добывается из агротехнических культур).
Комбинированного (продукт смешивания синтетических и нефтяных групп).

По загустителю

Мыльные. Наиболее широкая группа, изготавливаемая с добавлением кальциевых, натриевых, алюминиевых и литиевых мыл.
Органические. Их состав включает полимеры и полимочевину, реже сажу.
Неорганические. Загущенные бентонитами и силиконами.
Углеводородные. Содержат парафины и церезины.

По сфере применения

Регламент ГОСТа 23258-78 определяет следующие группы пластичных смазок:

Антифрикционные. Используются для снижения сил трения и минимизации износа контактных трущихся поверхностей. Имеют очень обширную область применения и поэтому разделяются на подклассы: общего назначения и многоцелевые, термостойкие и противозадирные, приборные и редукторные, отраслевые и др.
Консервационные. Упреждают развитие коррозионных процессов различных металлоизделий и частей механизмов. Отличаются химической инертностью и паро- и влагостойкостью.
Уплотнительные. Применяются для герметизации технических/конструктивных зазоров и снижения поверхностного износа, а также для улучшения разделительной способности в разъемных и подвижных соединениях. Согласно области применения также подразделяются на арматурные, вакуумные и резьбовые.
Канатные. Имеют узкоспециализированное применение и используются для упреждения износа и коррозии в прядях стальных канатов.

Состав пластичных смазок.

Масло является основой смазки, и на него приходится 70–90% от ее массы. Свойства масла определяют основные свойства смазки.

Загуститель создает пространственный каркас смазки. Упрощенно его можно сравнить с поролоном, удерживающим своими ячейками масло. Загуститель составляет 8–20% от массы смазки.

Добавки необходимы для улучшения эксплуатационных свойств. К ним относятся:

присадки — преимущественно те же, что используются в товарных маслах (моторных, трансмиссионных и т. п.). Представляют собой маслорастворимые поверхностно-активные вещества и составляют 0,1–5% от массы смазки;
наполнители — улучшают антифрикционные и герметизирующие свойства. Представляют собой твердые вещества, как правило, неорганического происхождения, нерастворимые в масле (дисульфид молибдена, графит, слюда и др.), составляют 1–20% от массы смазки;
модификаторы структуры — способствуют формированию более прочной и эластичной структуры смазки. Представляют собой поверхностно-активные вещества (кислоты, спирты и др.), составляют 0,1—1% от массы смазки.

Достоинства и недостатки смазок.

К достоинствам следует отнести способность удерживаться, не вытекать и не выдавливаться из негерметизированных узлов трения, более широкий, чем у масел, температурный диапазон применения. Перечисленные достоинства позволяют упростить конструкцию узлов трения, следовательно, уменьшить их металлоемкость и стоимость. Некоторые смазки обладают хорошей герметизирующей способностью и хорошими консервационными свойствами.

Основными недостатками являются удержание продуктов механического и коррозионного износа, которые увеличивают скорость разрушения трущихся поверхностей, и плохой отвод тепла от смазываемых деталей.

Стандарты и ГОСТ

Пластичные смазки являются одним из типов смазочных материалов, применяемых для уменьшения трения и износа, повышения КПД механизмов и машин, облегчения монтажа и демонтажа, предохранения поверхностей узлов и деталей от коррозии, окисления и старения. На каждую смазку утверждают нормативно техническую документацию (НТД): технические условия (ТУ), отраслевые стандарты (ОСТ) и государственные стандарты (ГОСТ).

С целью упорядочения наименований и обозначений смазок был введен ГОСТ 23258-78. Этот документ предусматривает наименование для каждой смазки в виде одного слова, например «литол» и т.д. Название присваивают смазке при утверждении или пересмотре НТД. ГОСТ 23258-78 наряду с наименованием устанавливает буквенно-цифровое обозначение, которое в краткой форме информирует о назначении, составе и основных характеристиках смазки. Рекомендуемый температурный диапазон применения смазки записывается в виде дроби: в числителе без применения знака минус указывается минимальная температура, а в знаменателе — максимальная температура эксплуатации, уменьшенные в десять раз.

Минимальная температура применения соответствует вязкости антифрикционной смазки около 2000 Па•с. Максимальная температура использования для узкоспециализированных, консервационных и резьбовых смазок указывается в соответствующей НТД.

Применение смазок

Для правильной и отлаженной работы механизмов и деталей стоит правильно подбирать смазку. Так, ГСМ применяют в:

Подшипниках качения. Принято использовать пластичные смазки. Они подходят благодаря своей консистенции и физико-химическим свойствам.
Шаровые шарниры могут изнашиваться или не работать связке со смазкой, в том случае, если сама деталь установлена или подобрана неправильно. В этом случае, любая смазка не подходит.
В карданных шарнирах раньше использовали масло. Его приходилось относительно часто менять. С течением времени перешли на ГСМ. Так стало проще, долговечность деталей увеличилась, а работа стала слаженней.
Широко наблюдается применение литейных смазок в таких отраслях, как текстильное производство, промышленность, автомобильное производство.
Различные масла применяют в домашнем хозяйстве. Для смазывания ручек дверей, дверных петель.
Для смазывания спиц колес, узлов в приборах.
Направляющих элементы автомобилей.
Замки, защёлки также смазываются маслом.

Однако, применение смазок не всегда и не везде уместно. Порой они делают только хуже. Перед их применением стоит четко ознакомиться с инструкцией и применением. Возможными последствиями и подбором правильного ГСМ.

Таким образом, сегодня производство масел и смазок поставлено на поток, рынок пестрит изобилием ГСМ. Они бывают из нефтяного сырья и синтетического. Их классификация многогранна. Бывают смазки — аналоги зарубежных. Они в разы дешевле. Бывает и наоборот. Главное, знать, в чем стоит отличие и не переплачивать. Представить жизнь обычного человека, автомобилиста и производственника без смазки сегодня практически невозможно. Она стала незаменимым элементом, продлевающим срок службы деталям и упрощая жизнь человеку.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.