2 Химический состав стали Ст3 по ГОСТ 380-2005
2.1 Легирующие элементы:
Таблица 1
2.2 Примеси, не более:
– хром: 0,30 %;
– никель: 0,30 %;
– медь: 0,30 %;
– сера: 0,005 %;
– фосфор: 0,04 %;
– азот: 0,10 %.
2.3 Степени раскисления стали Ст3
По способу раскисления сталь Ст3 подразделяется на:
– спокойную (раскисление марганцем, кремнием и алюминием);
– кипящую (раскисление только марганцем) и
– полуспокойную (раскисление марганцем и алюминием).
Степень раскисления указывается в обозначении стали буквами «сп», «кп» и «пс» соответственно.
По химическому составу кипящая сталь отличается от спокойной тем, что почти не содержит кремния (менее 0,05 %). Спокойная сталь содержит кремния от 0,15 до 0,30 %. Поскольку кипящая сталь содержит кислорода больше, чем спокойная сталь, то она хуже по качеству, чем спокойная.
Полуспокойная сталь занимает по качеству промежуточное положение между кипящей и спокойной сталями.
2.4 Раскисление стали Ст3
Раскисление стали — процесс удаления из жидкой стали, находящегося в ней кислорода. Кислород является вредной примесью, ухудшающей механические свойства металла.
Раскисление стали заключается в снижения растворимости кислорода в стали присадками элементов-раскислителей и создании условий для возможно полного удаления образующихся продуктов раскисления из жидкой стали.
Для раскисления сталей в основном применяют марганец, кремний и алюминий. Марганец является сравнительно слабым раскислителем. Кремний – более сильный раскислитель, чем марганец. Алюминий является наиболее сильным раскислителем стали.
Свойства
Технологические
Сталь 35 характеризуется высокой устойчивостью к ударным нагрузкам
Ковка материала осуществляется при температуре 1280 °С на начальном этапе и 750 °С на конечном. Охлаждение заготовок с сечением до 800 мм можно производить на воздухе. При большем сечении (от 51 до 100 мм) охлаждение стали производится в ящиках.
Высокие показатели упругости стали позволяют проводить обработку заготовок резанием. В горячекатаном состоянии при твердости в диапазоне HB 10-1 = 144–156 МПа коэффициент относительной обрабатываемости стали (Kv) будет составлять 1,3.
Физические
- Теплопроводность стали 35 зависит от значения температуры. Она находится в пределах 28–49 Вт\м·K.
- Коэффициент линейного расширения в среднем не превышает отметку 12,9 · 10-6 град-1. А минимальное значение этого параметра равно 12 · 10-6 град-1.
- Удельное сопротивление стали варьируется от 251 · 109 до 1156 · 109 Ом·м при температурном режиме 100–900 ºС.
- Температура плавления стали 35 равна 1280 °С.
Марка стали 35ХМ
Хромомолибденовая сталь марки 35ХМ является жаропрочной. Она характеризуется содержанием 0,35% углерода и менее 1,5% хрома и молибдена. В сложности число химических добавок не превышает 3%, что гарантирует отношение данной марки к категории низколегированных сталей. В качестве термической обработки применяют закалку при высоких температурах (до 860oC) и последующий отпуск при интервале температур 580 — 640oC.
Разновидность поставки – сортовой прокат. Марку 35ХМ активно используют для изготовления ответственных сварных конструкций, которые эксплуатируют во время температурных перепадов, ответственных деталей (например, дисков, шестерней, фланцев и покрышек), которые эксплуатируют при высоких температурах (до 500оС). В роли аналога часто выступает марка 35ХГСА.
Технология сварки различных типов низколегированной стали
В составе разных типов низколегированной стали (чаще всего они же являются низкоуглеродистыми) присутствует небольшой процент легирующих компонентов (в основном, в пределах 2-3 %). В составе этих металлов есть железо, небольшой процент углерода и различные примеси.
Низколегированная сталь, устойчивая к высокотемпературному воздействию (до +200 °С), используется для производства хирургических, ювелирных, гравировальных инструментов, бритв и лезвий. Добавление небольшого количества хрома в состав позволяет получить металл, отличающийся высокой прочностью и долговечностью.
Низколегированная сталь входит в класс черных металлов, используется для производства габаритных сварных металлических конструкций. Хотя содержание легирующих компонентов в ее составе невелико, материал обладает высокой прочностью. Такие характеристики достигаются за счет присутствия в составе хрома, никеля и молибдена, улучшающих свойства низколегированной стали. Благодаря хрому и никелю повышается устойчивость металла к коррозионному воздействию.
Соблюдение технологии сварки стали этого типа позволяет достичь хороших результатов. Однако при работе с низколегированными металлами необходимо учитывать многочисленные особенности материала. Большую роль играет опыт сварщика.
Чаще всего мастера сталкиваются с перегревом сварной области. Такая проблема возникает при работе с различными марками низколегированных сталей. Из-за быстрого охлаждения сварного шва и заготовки в целом на месте соединения образуется мертенсит. Так называют твердую углеродистую структуру, возникающую на сварном шве из-за резкого охлаждения.
Технология сварки стали с низким содержанием углерода предполагает использование электродов с кальцием и фтором. Наиболее подходящими являются стержни, имеющие основное покрытие, такие как Э42А или Э50А. Лучшими считаются электроды марок УОНИ 13/45, МР-3, АНО-8, СМ-11. Впрочем, подойдут и другие, обладающие похожими характеристиками.
Технология сварки стали с низким содержанием углерода позволяет пользоваться полуавтоматической или автоматической сваркой под флюсом с полуавтоматом и присадочной проволокой. Флюс может быть заменен углекислым газом или смесью углекислого газа и аргона. Это позволяет повысить качество шва по сравнению с работой с электродами.
Особенности маркировки
Марка любой стали состоит из порядка чисел и букв. Первое число в маркировке означает количество углерода в сотых долях. Например, в марке 35ХМ содержится 0,35% углерода. В маркировке стоят буквы, которая являются обозначением металла. Среди легирующих элементов, входящих в состав стали, преимущественно используют следующие металлы:
- Хром (Х).
- Кремний (С).
- Титан (Т).
- Молибден (М).
- Медь (Д).
- Ванадий (Ф).
Число рядом с металлом указывает на его процентное содержание. Оно может отсутствовать, тогда этого металла в сплаве находится меньше 1,5% (к примеру, ситуация с хромом и кремнием в марке 38ХС). В конце маркировки может стоять символ «А» или «Ш». В том случае, если на конце «А» — марка стали считается высококачественной (35ХМА), а если «Ш» — особовысококачественной. Если буква отсутствует, сталь качественная (35ХМ). В промышленности большим спросом пользуются следующие марки стали: 35ХМ, 35ХМА, 38ХА, 38ХС, 38ХМА. Ниже подробно разобрана специфика каждой из них в отдельности.
Область применения
Сталь 35 широко используется для производства:
-
Деталей, необходимых в работе нефтеперерабатывающих заводов:
- шатунные болты;
- валы центробежных насосов и паровых частей насосов;
- поршневые штоки;
- крепежные детали (для работ при температуре 375 °С);
- запорные элементы арматуры (для работ в некоррозионной среде при температуре до 300 °С);
- решетки теплообменников с плавающей головкой.
-
Деталей невысокой прочности, которые подвергаются небольшим напряжениям:
- оси;
- цилиндры;
- коленчатые валы;
- шатуны;
- шпиндели;
- звездочки;
- тяги;
- ободы;
- траверсы;
- валы;
- бандажи;
- диски;
- детали вертлюг;
- крюки и элеваторы;
- установочные кольца;
- талевые блоки и крон блоки;
- лопасти глиномешалок;
- детали буровых лебедок;
- фланцы;
- диски и т. д.
Химический состав
Регламентировавший ранее состав и характеристики стали 35 ГОСТ 1050-88 заменен на другой стандарт. Особенности ее производства и обработки сегодня определяются ГОСТом 1050-2013. Расшифровка маркировки указывает на содержание в металле главного элемента – углерода – 0,35%. Доля других добавок также невелика:
- никеля – 0,25%;
- марганца – 0,5-0,8%;
- кремния – 0,17-0,37%;
- меди и хрома – до 0,25%;
- серы и фосфора – не более 0,3-0,35%;
- мышьяка – 0,08%.
Заменители стали 35 отличаются, в основном, массовой долей углерода:
- 30;
- 35Г;
- 40.
Несмотря на эти отличия, свойства аналогов практически идентичны. Сплав имеет множество аналогов и за рубежом:
- 1034, 1038 – в Соединенных Штатах;
- 1.0501, С35, Сk35 – Германии;
- 1С35, RF36 – Франции;
- 080А32, 080А35 – Великобритании;
- С35 – Италии;
- С36 – Бельгии;
- 1572 – Швеции;
- 1.1181, С35Е – Евросоюзе;
- S35C, SWRCH35K – Японии;
- ML35 – Китае.
Номенклатура выпускаемой продукции регламентируется множеством стандартов и поставляется на рынок в виде:
- сортового проката;
- калиброванного и шлифованного прутка;
- толсто- и тонколистовой стали;
- серебрянки;
- ленты и полосы;
- проволоки;
- поковок;
- разнообразных труб.
Применение стали 35
Как ранее было отмечено, рассматриваемый металл получил широкое применение. Это связано с низкой стоимостью производства и довольно высокими эксплуатационными характеристиками. Сплав часто применяется при получении следующих деталей:
- Характеризующиеся низкой прочностью и испытывающие небольшие напряжения. В эту группу относят коленчатые валы, оси, цилиндры, обод, траверсы и другие.
- Различных крепежных элементов: болты, гайки и шпильки. Они обходятся дешево, но при этом не могут эксплуатироваться при изготовлении износостойких деталей.
При выборе этого сплава следует учитывать, что из-за достаточно высокой концентрации углерода существенно снижается степень свариваемости. Поэтому заготовки в большинстве случаев поставляются для механической обработки. Устойчивость к коррозии средняя, получаемые детали могут применяться в умеренно агрессивной среде. Часто получаемые болты применяются при возведении фундамента или создании других несущих конструкций.
Скачать ГОСТ 1050-2013
Аналоги сталь 35 обладают схожим химическим составом и свойствами, маркируются при применении стандартов ГОСТ. В других странах применяются свои стандарты. К примеру, в США аналоги получили название 1034, 1035, из Китая поставляют сплавы ML35 и ZG270-500. Более доступным предложением можно назвать металлы, которые производятся отечественными компаниями.
Аналоги
Согласно нормативной документации ст. 35 можно заменить одним из трех отечественных аналогов: 30, 40, 35Г.
Зарубежные
- C35, C35-1, C35-2, C35E, C35EC, C35R, Cf35, Ck35, Cm35, Cq35, 060A35, 080A35, 080A5, C36, C38, F.113, F.1130, 1449-40CS, 40HS (Европа);
- S35, S35C, SWRCH35K (Япония);
- 35, ML35, ZG270-500 (Китай);
- SM35C, SM38C (Южная Корея);
- 1034, 1035, 1038, G10340, G10350, G10380 (США);
- 1035 (Австралия).
Сталь 35 — это конструкционная качественная углеродистая сталь, которая имеет повышенную прочность. Это позволило использовать материал для производства деталей и изделий, устойчивых к ударным нагрузкам.
Какие стали подвергают закалке
Не все марки сталей могут подвергаться закалке. Марки с содержанием углерода ниже 0,4% практически не изменяют твердость при закалочных температурах, поэтому этот способ для них не применяется. Закалочную технологию чаще всего применяют для инструментальных сталей.
Таблица правильных режимов закалки и отпуска для некоторых типов инструментальных сталей
| Марка стали | Температура закалки стали | Среда охлаждения после закалочного нагрева | Температура отпуска | Среда охлаждения после отпуска |
| У7 | 800°C | вода | 170°C | вода, масло |
| У7А | 800°C | вода | 170°C | вода, масло |
| У8, У8А | 800°C | вода | 170°C | вода, масло |
| У10, У10А | 790°C | вода | 180°C | вода, масло |
| У11, У12 | 780°C | вода | 180°C | вода, масло |
| Р9 | 1250°C | масло | 580°C | воздух в печи |
| Р18 | 1250°C | масло | 580°C | воздух в печи |
| ШХ6 | 810°C | масло | 200°C | воздух |
| ШХ15 | 845°C | масло | 400°C | воздух |
| 9ХС | 860°C | масло | 170°C | воздух |
Описание
Сталь 35Л применяется: для производства отливок станин прокатных станов, зубчатых колес, тяг, бегунков, задвижек, балансиров, диафрагм, катков, валков, кронштейнов и других деталей, работающих под действием средних статических и динамических нагрузок; отливок деталей паровых, газовых, гидравлических турбин и осевых компрессоров, работающих при температурах от -40 до +350 °С; отливок 2 и 3 групп деталей трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней (деталей повышенной прочности и твёрдости, кроме корпусов и крышек), с температурой рабочей среды от -30 до +400 °С без ограничения номинального рабочего давления; отливок деталей горно-металлургического оборудования; отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы — нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т. д. и II группы — ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т. д.
Примечание
Сталь перлитного класса. Отливки деталей трубопроводной арматуры из стали 35Л поставляются только для несвариваемых элементов конструкций.
Применение в разных отраслях
Благодаря устойчивости к ударной нагрузке сталь марки 35 можно применять для изготовления крепежа: болты, шпильки, гайки.
Так как свариваемость ограниченна, это не позволяет применять марку широко.
В машиностроении металл используется только для создания элементов не работающих на износ.
В строительстве марка 35 расходуется при возведении водопроводов и установке железо-бетонных плит. Сантехнические изделия не обходятся без 35 стали. Многие заводы именно из этой стали и её аналогов производят эмалированные ванны и раковины, которые в дальнейшем используются в строительстве.
Большая часть этой марки стали уходит на изготовление элементов металлопроката. Различные стальные сетки, листы, уголки и другое. Нередко 35-ая марка уходит на производство труб разных диаметров. Связано это с тем, что сталь хорошо «схватывается» при сваривании с любой другой трубой. Ещё из 35-ой часто изготавливают прутья, которые в дальнейшем часто расходуются на создание железо-бетонных плит. Нередко простейшие детали металлопроката эксплуатируются и для бытовых целей.
Сталь 35 можно не является эталоном качества и надёжности, но её можно использовать абсолютно в любой промышленности. Популярность данного сплава объясняется своей ценой, металл подходит для многих целей и не имеет высокой цены.
Таблица 1. Механический свойства проката
| ГОСТ | Состояние поковки | Сечение, мм | σв (МПа) | δ5 (δ4) % | ψ % | НВ, не более |
| не менее | ||||||
| 1050-88 | Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации | 25 | 530 | 20 | 45 | — |
| Сталь калиброванная 5-й категории: | ||||||
| после нагартовки | — | 590 | 6 | 35 | — | |
| после отжига или высокого отпуска | — | 470 | 15 | 45 | — | |
| 10702-78 | Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой: | |||||
| после сфероидизирующего отжига | — | До 540 | — | 45 | 187 | |
| нагартованная без термообработки | — | 590 | 5 | 40 | 207 | |
| 1577-93 | Листы отожженные или высокоотпущенные | 80 | 480 | 22 | — | — |
| Полосы нормализованные или горячекатаные | 6 — 25 | 530 | 20 | 45 | — | |
| 16523-70 (Образцы поперечные) | Лист горячекатаный | До 2 | 490 — 640 | -17 | — | — |
| Лист холоднокатаный | 2 — 3,9 | 490 — 640 | -19 | — | — | |
| 4041-71(Образцы поперечные) | Лист термообработанный 1-2-й категории | 4 -14 | 480 — 630 | 22 | — | 163 |
| 2284-79 | Лента холоднокатаная: | |||||
| отожженная | 0,1 — 4 | 400 — 350 | -16 | — | — | |
| нагартованная класс прочности Н2 | 0,1 — 4 | 800 — 950 | — | — | — | |
| 8731-74 | Трубы горяче-, холодно — и теплодеформированные, термообработанные | — | 510 | 17 | — | 187 |
| 8733-74 |
Таблица 2. Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70)
| Вид термообработки | Сечение поковки, мм | КП | σ0,2 (МПа) | σв (МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (Дж /см2) | НВ, не более |
| Нормализация | 300 — 500 | 195 | 195 | 390 | 20 | 45 | 49 | 111 — 156 |
| 500 — 800 | 18 | 38 | 44 | |||||
| 100 — 300 | 20 | 48 | 49 | |||||
| 300 — 500 | 215 | 215 | 215 | 18 | 40 | 44 | 123 — 167 | |
| 500 — 800 | 16 | 35 | 39 | |||||
| Нормализация | До 100 | 245 | 245 | 470 | 2 | 48 | 49 | 143 — 179 |
| 100 — 300 | 19 | 42 | 39 | |||||
| 300 — 500 | 17 | 35 | 34 | |||||
| Закалка. Отпуск | До 100 | 275 | 275 | 530 | 20 | 40 | 44 | 156 — 197 |
| 100 — 300 | 315 | 315 | 570 | 17 | 38 | 34 | ||
| До 100 | 17 | 38 | 39 | 167 — 207 |
Таблица 3. Механические свойства при t = 20ºC
| Сортамент | Размер, мм | sв, МПа | sT, МПа | d5 | y, % | Термообработка |
| % | ||||||
| Лист термообработанный, ГОСТ 4041-71 | 4 — 14 | 480 — 640 | 22 | |||
| Трубы, ГОСТ 8731-87 | 510 | 294 | 17 | |||
| Пруток калиброванный, ГОСТ 10702-78 | 590 | 45 | Отжиг | |||
| Прокат, ГОСТ 1050-88 | до 80 | 530 | 315 | 20 | 45 | Нормализация |
| Прокат нагартованный, ГОСТ 1050-88 | 590 | 6 | 35 | |||
| Прокат отожженный, ГОСТ 1050-88 | 470 | 15 | 45 | |||
| Лента отожженный, ГОСТ 2284-79 | 390 — 640 | 16 | ||||
| Лента нагартованный, ГОСТ 2284-79 | 640 — 930 |
Таблица 4. Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
| Температура отпуска, С | σ 0,2 (МПа) | σв (МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (Дж /см.кв) | HB |
| Заготовка диаметром 60 мм, закалка 850 °С в воду | ||||||
| 200 | 600 | 760 | 13 | 60 | 29 | 226 |
| 300 | 560 | 735 | 14 | 63 | 29 | 212 |
| 400 | 520 | 690 | 15 | 64 | 98 | 200 |
| 500 | 470 | 660 | 17 | 67 | 137 | 189 |
| 600 | 410 | 620 | 18 | 71 | 176 | 175 |
| 700 | 340 | 580 | 19 | 73 | 186 | 16 |
Таблица 5. Предел выносливости стали 35
| σ-1, МПА | J-1, МПА | Состояние стали и термообработка |
| 265 | — | Нормализация 850 °C, σв=570 МПа |
| 245 | 147 | Нормализация 850-890 °C. Отпуск 650-680 °C |
| 402 | — | Закалка 850 °C. Отпуск 650 °C, σв=710 МПа |
Таблица 7. Технологические характеристики
| Свариваемость: | ограниченно свариваемая. |
| Флокеночувствительность: | не чувствительна. |
| Склонность к отпускной хрупкости: | не склонна. |
| T (Град) | E 10- 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | l (Вт/(м·град)) | r (кг/м.куб) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
| 20 | 2,06 | 7826 | ||||
| 100 | 1,97 | 12 | 49 | 7804 | 469 | 251 |
| 200 | 1,87 | 12,9 | 49 | 7771 | 490 | 321 |
| 300 | 1,56 | 13,6 | 47 | 7737 | 511 | 408 |
| 400 | 1,68 | 14,2 | 44 | 7700 | 532 | 511 |
| 500 | 14,6 | 41 | 7662 | 553 | 629 | |
| 600 | 15 | 38 | 7623 | 578 | 759 | |
| 700 | 15,2 | 35 | 7583 | 611 | 922 | |
| 800 | 12,4 | 29 | 7600 | 708 | 1112 | |
| 900 | 13,9 | 28 | 7549 | 699 | 1156 |
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d10 | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
| Отливки в песчаные формы. Отжиг при 850 °С, охлаждение с печью | ||||||
| 30 | ≥255 | ≥530 | ≥19 | ≥34 | ≥490 | 146 |
| Нормализация при 860-880 °С, охлаждение на воздухе до 300-350 °С, выдержка 2 ч. при 300-350 °С + отпуск при 600-620 °С, выдержка 1 ч. в печи до 500 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца) | ||||||
| 100 | 245-250 | 350-510 | 13-20 | 16-25 | — | 136-156 |
| 200 | 295-310 | 560-590 | 17-27 | 19-40 | — | 163-196 |
| Отливки деталей ГТУ. Нормализация при 860-880 °C + отпуск при 600-630 °C, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥275 | ≥490 | ≥15 | ≥25 | ≥343 | 137-166 |
| Нормализация при 860-880 °С, охлаждение на воздухе до 300-350 °С, выдержка 2 ч. при 300-350 °С + отпуск при 600-620 °С, выдержка 1 ч. в печи до 500 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца) | ||||||
| 10 | 235-275 | 550-590 | 22-28 | 28-43 | — | 143-156 |
| Отливки для судостроения. Нормализация при 860-890 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥280 | ≥500 | ≥17 | ≥27 | ≥350 | 137-166 |
| Отливки. Закалка с 860-880 °С + отпуск при 600-630 °С | ||||||
| 100 | ≥343 | ≥540 | ≥16 | ≥20 | ≥294 | — |
| Нормализация при 860-880 °С, охлаждение на воздухе до 300-350 °С, выдержка 2 ч. при 300-350 °С + отпуск при 600-620 °С, выдержка 1 ч. в печи до 500 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца) | ||||||
| 100 | 245-250 | 400-520 | 13-20 | 16-25 | — | 143-156 |
| 200 | 275-295 | 530-550 | 13-18 | 14-28 | — | 163-170 |
| 30 | 235-295 | 540-570 | 23-28 | 33-42 | — | 137-156 |
| 50 | 290-450 | 570-590 | 22-27 | 56-64 | — | 154-186 |
| После нормализации и отпуска закалка в масло с 860-870 °С + отпуск при 620-630 °С, выдержка 3 ч., охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца) | ||||||
| 100 | 345-380 | 570-600 | 22-33 | 36-58 | — | 170 |
| 200 | 300-335 | 550-600 | 18-26 | 25-36 | — | 156-170 |
| 10 | 330-370 | 620-660 | 24-28 | 44-49 | — | 162-206 |
| 100 | 345-365 | 560-580 | 24-29 | 28-48 | — | 170 |
| 200 | 300-330 | 550-580 | 16-25 | 21-34 | — | 156-170 |
| 30 | 365-400 | 610-640 | 23-29 | 47-57 | — | 156-187 |
| 50 | 365-550 | 590-640 | 22-31 | 33-66 | — | 162-178 |
Предел выносливости, МПа
| Термообработка | t-1 | s-1 | |
| Режим | t, 0С | ||
| Нормализация | 850–890 | 150 | 250 |
| Отпуск | 650–680 |
Материал 35 – физические свойства
| t | r | R 109 | E 10-5 | l | a 106 | C |
| 0С | кг/м3 | Ом·м | МПа | Вт/(м·град) | 1/Град | Дж/ (кг·град) |
| 20 | 7826 | 2.06 | ||||
| 100 | 7804 | 251 | 1.97 | 49 | 12 | 469 |
| 200 | 7771 | 321 | 1.87 | 49 | 12.9 | 490 |
| 300 | 7737 | 408 | 1.56 | 47 | 13.6 | 511 |
| 400 | 7700 | 511 | 1.68 | 44 | 14.2 | 532 |
| 500 | 7662 | 629 | 41 | 14.6 | 553 | |
| 600 | 7623 | 759 | 38 | 15 | 578 | |
| 700 | 7583 | 922 | 35 | 15.2 | 611 | |
| 800 | 7600 | 1112 | 29 | 12.7 | 708 | |
| 900 | 7549 | 1156 | 28 | 13.9 | 699 |
Марка 35 – точные и ближайшие зарубежные аналоги
| Австрия | Австралия | Англия | Бельгия | Болгария | Венгрия | Германия |
| ONORM | AS | BS | NBN | BDS | MSZ | DIN, WNr |
| C35 | ||||||
| C35SW | ||||||
| Ck35S |
1035
060A35
| 080A32 |
| 080A35 |
| 080A5 |
| 080M36 |
| 1449-40CS |
| 40HS |
| C35 |
| C35E |
C35
| C35-1 |
| C35-2 |
| C36 |
35
| C35 |
| C35E |
C35E
| MC |
1.0501
| 1.1181 |
| 1.1183 |
| C35 |
| C35E |
| C35R |
| C38D |
| Cf35 |
| Ck35 |
| Cm35 |
| Cq35 |
| Евросоюз | Испания | Италия | Китай | Польша | Румыния |
| EN | UNE | UNI | GB | PN | STAS |
| 1.0501 | |||||
| 1.1172 | |||||
| 1.1181 | |||||
| C35 | |||||
| C35E | |||||
| C35EC | |||||
| C36 |
C35
| C35E |
| C35k |
| F.113 |
| F.1130 |
1C35
| 1CD35 |
| C35 |
| C35E |
| C35R |
| C36 |
| C38 |
35
| ML35 |
| ZG270-500 |
35
| D35 |
OLC35
| OLC35AS |
| OLC35q |
| OLC35X |
| США | Франция | Чехия | Швейцария | Швеция | Юж. Корея | Япония |
| — | AFNOR | CSN | SNV | SS | KS | JIS |
| 1034 | ||||||
| 1035 | ||||||
| 1038 | ||||||
| G10340 | ||||||
| G10350 | ||||||
| G10380 | ||||||
| G10400 |
1C35
| 2C35 |
| AF55 |
| C30E |
| C35 |
| C35E |
| C35RR |
| CC35 |
| RF36 |
| XC32 |
| XC35 |
| XC38 |
| XC38H1 |
| XC38H1TS |
| XC38H2FF |
| XC38TS |
12040
C35
| Ck35 |
1550
| 1572 |
SM35C
| SM38C |
S35
| S35C |
| S38C |
| SWRCH35K |
| SWRCH38K |
Сталь 35 – область применения
>Детали марки 35 используются в машиностроении, в качестве арматуры на АЭС, крепежных изделий на трубопроводах и котлах ТЭС, газовых/ паровых/ гидравлических турбинах.
Классификация сталей
Стали классифицируют по разным признакам. Касательно назначения различают строительные и машиностроительные изделия. Первые используют во время производства корпусных деталей и конструкций, а вторые во время изготовления сварных металлоконструкций. Машиностроительные стали всегда подвергают термической обработке в отличие от строительных сталей – в этом заключается их главная разница. При содержании хрома более 12% сталь становится нержавеющей, в легированных конструкционных сталях, как правило, его содержится приблизительно 1,5-2,5%.
В соответствии с легированными элементами различают хромовые (марка 38ХА), хромоникелевые, хромомолибденовые (35ХМ), хромомарганцевые, хромокремнемарганцевые и другие стали. По своей структуре выделяют следующие классы: перлитный, карбидный, ферритный, мартенситный, аустенитный. В зависимости от процентного содержания входящих в состав легирующих добавок, разграничивают низколегированные (меньше 3%, к примеру, марка 35ХМ), высоколегированные (больше 10%) и среднелегированные (3-10%) стали.
Устаревшие обозначения стали по ГОСТ 380
Часто, особенно в Сети, встречаются устаревшие обозначения углеродистых сталей общего назначения, например, ВСт3пс. Встречаются ссылки на редакции ГОСТ 380 от 1971, 1988, 1994, 1960 и даже 1950 годов!
Дело в том, что ГОСТ 380-1971 (давно замененный) предусматривал поставку сталей трех групп: группа А – с гарантируемыми механическими свойствами (сталь не подвергалась термической обработке); группа Б – с гарантируемым химическим составом (сталь подвергалась термической обработке); группа В – с гарантируемыми механическими свойствами и химическим составом (для сварных конструкций).
Стали группы А обозначались также как и по действующему ГОСТ 380-2005 (см. выше), например, Ст3кп.
Стали группы Б применялись только в самых неответственных случаях.
Действующий ГОСТ 380-2005 в отличие от ГОСТ 380-71 определяет только химический состав сталей. Механические и другие свойства определяют стандарты на конкретные виды стального проката, например, ГОСТ 535-88 на сортовой и фасонный прокат, а ГОСТ 14637-89 – на толстолистовой прокат.
Это интересно: Описание и характеристики стальной проволоки по ГОСТ 3282-74
Применение Ст3
Из спокойной стали производят: лист, уголок, швеллер, арматуру, двутавровую балку и другой металлопрокат, который используют для изготовления:
- трубопроводной арматуры, труб, фасонных изделий;
- мостовых кранов, несущих железнодорожных металлоконструкций, каркасов зданий, внутрицеховых металлоконструкций, железнодорожных и автомобильных мостов;
- ёмкостей для хранения воды и нефтепродуктов, железнодорожных вагонов, цистерн для перевозки нефтепродуктов;
- кузовов автомобилей, корпусов судов;
- других ответственные конструкции, применяемых во всех отраслях промышленности, работающих при низких температурах окружающего воздуха, в условиях динамических знакопеременных нагрузок.
Полуспокойная сталь используется для тех же металлоконструкций и деталей, что и спокойная, но при условии, что эти изделия не будут работать при температурах ниже -10 0С.
Кипящая сталь. Применяется для малонагруженных, второстепенных, ненагруженных металлоконструкций, которые работают при постоянных нагрузках. Из неё изготавливают заборы, заземление, кронштейны, листовую обшивку, другие элементы зданий и металлоконструкций.
3 Обозначение стали Ст3: старые и новые
3.1 Обозначение стали Ст3 по ГОСТ 380-2005
Строго говоря, ГОСТ 380-2005 не предусматривает обозначение стали Ст3 в таком «чистом» виде «Ст3» – без букв «кп», «пс» и «сп». Этот стандарт определяет марки стали Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, а также их модификации с повышенным содержанием марганца – Ст3Гсп и Ст3Гпс. Употребление обозначения стали Ст3 без сопутствующих букв стандартом не предусмотрено. Более того, в ГОСТ 380-2005 указано, что если в заказе не указана степень раскисления стали, то ее устанавливает изготовитель. К слову, самая дешевая в изготовлении – кипящая сталь.
Полное обозначение любой марки стали по ГОСТ 380-2005, то есть такое, которое нужно указывать в заказе, выглядит, например, следующим образом:
Ст3Гсп ГОСТ 380-2005
Здесь:
Ст: обозначение стали углеродистой обыкновенного качества;
3: условный номер марки стали (всего их в ГОСТ 380-2005 семь, в зависимости от ее химического состава – 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6);
Г: буква Г присутствует в обозначении, если массовая доля марганца в стали превышает 0,8 %;
сп: степень раскисления стали.
Правда, похоже, сложилась практика, когда под сталью Ст3 понимают Ст3сп. Однако, как мы видели, ГОСТ 380-2005 формально этого не предусматривает.
3.2 Устаревшие обозначения стали Ст3
Встречаются устаревшие обозначения стали Ст3, например, ВСт3пс5, причем со ссылками на редакции ГОСТ 380 от 1971, 1988, 1994 и даже 1960 годов, а то и 1950 года!
ГОСТ 380-1971 предусматривал поставку сталей трех групп: А, Б и В с различными вариантами гарантий механических свойств и химического состава.
Стали группы А обозначались также как и по действующему ГОСТ 380-2005, например, Ст3кп. К сталям групп Б и В спереди добавлялась соответствующая буква, например, ВСт3кп.
Действующий ГОСТ 380-2005 (да уже и более ранний ГОСТ 380-94) в отличие от ранних редакций определяет только химический состав сталей. Механические и другие свойства определяют стандарты на конкретные виды стального проката, например, ГОСТ 535-88 на сортовой и фасонный прокат, а ГОСТ 14637-89 – на толстолистовой прокат.
