16 сварка давлением

Процесс работы

Сварочные работы, связанные с соединением труб, имеют некоторые сложности. Первое, с чем приходится столкнуться человеку, выполняющему сварку – это то, что трубу нельзя развернуть так, чтобы работать с ней было удобно. Особенно процесс затрудняется в том случае, когда труба находится очень близко к стенке.

Чаще всего на трубе вырезают отверстие и сначала сваривают ее внутреннюю поверхность, а затем наружную сторону. Процесс сваривания труб начинается с середины. Наиболее популярным в этом случае стал – потолочный шов. Электрод размещается перпендикулярно к участку сварки и вплотную прижимают его к металлу. Далее используют вертикальный шов. В этом случае, электрод устанавливается под углом, во избежание стекания расплавленного металла. На вертикальном участке обычно применяют точечную сварку, после чего наступает очередь горизонтальной

Здесь важно хорошо проварить место соединения. Стоит быть предельно внимательным и аккуратным, чтобы выполняя шов, случайно не прожечь металл

шов в результате сварки труб под давлением

После того, как шлак отбит, труба проваривается с другой стороны

При этом, важно не попасть на предыдущий шов. Весь порядок действий аналогичен тому, что был на первоначальном этапе сварки

Выполняя сварку труб под давлением, следует строго соблюдать правила техники безопасности.

Подводя итог, стоит отметить, что сварка труб давлением – процесс непростой. Однако, прибегнув к одному из видов сварки и выполнив процесс сварочных работ, согласно инструкции, можно получить прочное и надежное соединение. [Всего: 0 Средний: 0/5]

Ток или газовая горелка?

Будет ошибкой думать, что для активации атомов свариваемых поверхностей подходит только электрический ток. Вдали от инфраструктуры успешно используются для этих целей газовые горелки с кольцеобразным расположением сопел, направленных к центру. Напоминает этот процесс обычную пайку металлов, за исключением того, что здесь не используется припой. Поверхности разогреваются и просто плотно прижимаются друг к другу. Взаимное проникновение атомов двух металлов будет обеспечено. Период ремиссии и здесь длительный.

Оно образуется по причине выдавливания металла, находящегося в фазе плавления. Увы, такой наплыв (грат, как его принято называть) появляется как с внешней стороны трубы, так и с внутренней. Наружный грат несложно удалить механически, чего не скажешь про внутренний. Именно по этой причине трубы приято варить иными способами. Другие (не пустотелые) элементы конструкций в производственных объединениях скрепляют именно при помощи контактной сварки. В домашних условиях под давлением сварка практически не осуществляется, так как обеспечить точную подачу скрепляемых элементов без специального оборудования практически невозможно. Часто для такой сварки не хватает усилий, которые обеспечили бы надежное скрепление всех деталей.

https://youtube.com/watch?v=4jQEmMqiL7o

У экспертов возникает вопрос: а не лучше ли использовать традиционные способы сварки? И задавать этот вопрос могут люди, которые не до конца осознали суть сварки давлением и ее преимущества. При обычной электросварке производится скрепление только поверхностного слоя металла с незначительным погружением в глубину. При описываемой сварке – производится по всей поверхности контакта, что невозможно обеспечить традиционными способами. При этом осуществляется надежное скрепление на молекулярном уровне.

Как устранить течь в металлических трубах

Свищ в металлической трубе с горячей водой можно быстро заделать следующими способами.

Вариант 1. Медицинский бинт и раствор цемента. Его разрезают на куски, промачивают в предварительно подготовленном цементном растворе. На зону протечки эти бинты наматывают, образуя сооружение похожее на кокон.

В заключении образовавшуюся конструкцию тоже покрывают раствором из цемента. Высыхает это приблизительно один день.

Вариант 2. Куски резины. Резина режется на полоски. Каждая из них должна быть немного длиннее, чем окружность трубы.

Далее полоски плотно натягиваются, обворачивая “аварийную” зону, и фиксируются хомутами. Данным методом можно заделать небольшой свищ даже на поврежденной секции радиатора отопления.

Вариант 3. Пищевая соль и бинт. Как правило, такой метод используют для заделки протечки под давлением в муфтах, угольниках и т.д. Протекающая зона обматывается бинтом вперемешку с солью.

При растворении соль фиксирует микропротечку. Если сравнить этот метод заделки под давлением, то сразу стоит отметить, что он не такой надежный, как два первые.

Вариант 4. Бандаж. Этот способ можно использовать для труб под давлением. Бандаж относят к самым старым и проверенным вариантам. Небольшой автомобильный хомут можно применить для свища с объемом до 0, 005 см.

Для хомута вырезается полоска из резины, на пару миллиметров шире его. Длина полоски должна быть на один сантиметр короче, чем окружность трубопровода. Хомут одевается на трубопровод, а под него подставляют прокладку из резины.

Вся эта конструкция обязана полностью прикрыть свищ. Далее хомут затягивают. При этих мероприятиях поверхность на месте коррозии надобно зачистить.

Видео: способы как заделать свищ

Она не должна содержать неровностей. Если этого не выполнить, то жидкость будет проходить через бандаж в области неровных зон.

Контактная сварка под давлением и ее пример

Судя по строительной статистике, настоящее время наибольшее распространение получила контактная сварка давлением. На качество такой сварки влияют следующие параметры:

Контактная сварка под давлением.

качество подготовки поверхностей;
пластичность материала;
правильное расположение свариваемых деталей;
наличие вспомогательного вещества, обеспечивающего защиту металла от появления тугоплавких оксидов.

Для примера рассмотрим сварку стальных труб. Края труб предстоит подготовить. Их зачищают, обезжиривают. Самое главное здесь – поперечный срез трубы должен быть строго перпендикулярен осевой линии. Подготовленные для сварки трубы помещаются в специальную машину, обеспечивающую отцентрированную подачу навстречу друг другу. Одна из труб фиксируется неподвижно в тисках машины, вторая – в подвижном элементе. На расстоянии около 5 см от места сварки к каждой трубе прикрепляются контакты от сварочного трансформатора.

При сближении труб в зоне контакта будет проходить ток, следовательно, температура в этой зоне значительно увеличится (вплоть до температуры плавления). В этот период и происходит сжатие труб. При достаточно плотном контакте температура в зоне сварки будет увеличиваться незначительно, поэтому бояться порчи труб не стоит. Производится весь процесс сварки и ремиссии (остывания) под непрерывной подачей в зону сварки инертного газа.

Схема сварки труб под давлением.

Как уже отмечалось ранее, газ защитит поверхность от воздействия влаги и от появления тугоплавких гидроксидов. Такой процесс не является обязательным именно для сварки. Под давлением все «вредные» частицы будут выдавлены на поверхность и не принесут вреда. А вот сам металл получит значительные химические повреждения. Изменится как структура металла, так и его физические свойства.

Весь период ремиссии трубы должны находиться в зафиксированном состоянии. Так обеспечивается надежность скрепления материалов (в этот период происходит формирование кристаллической решетки). Дожидаться полного остывания нет нужды. Достаточно подождать, чтобы место сварки получило цвет самой трубы. При сварке труб, изготовленных из различных металлов, процесс ремиссии длится значительно дольше. Спешить здесь не стоит. Лучше подождать, тем более что другого способа сварки различных материалов с такой же степенью надежности вам не найти.

Как сваривают сосуды

При изготовлении специальных сосудов и емкостей очень часто возникает необходимость в образовании не только прямолинейных, но и кольцевых или круговых стыковочных соединений.

Сварка сосудов организуется в связи с этим по особым методикам, учитывающим толщину стенок изделия и предусматривающим тщательное исполнение каждого рабочего шва.

Выполнить все условия, предъявляемые к соединению частей тонкостенных сосудов, удается лишь путём применения рассматриваемого метода, а именно – сварки под давлением. Для получения результата используются несложные приспособления и специальный инструмент, обеспечивающие равномерное прижатие кромок свариваемых тонкостенных изделий.

Сварочные операции под давлением обеспечивают достаточно эффективное неразъемное сочленение самых различных типов металлов (в том числе – и разнородных по своему составу). При этом качество получившегося сварного контакта, образуемого без применения классических сплавных технологий, во многом определяется тщательностью подготовки свариваемых плоскостей и поверхностей.

Помимо этого, оно в значительной мере зависит и от свойств используемых материалов, то есть от их способности подвергаться пластической деформации при воздействии предельных механических нагрузок.

Настройки аппарата при сварке давлением

Выбор режима сварки, т.е. ее способа, настройки используемого оборудования и т.д., зависит от физических характеристик соединяемых деталей, а иногда и от их конструкции.

При выполнении электроконтактной сварки основными параметрами являются:

сила и плотность тока;
время его протекания;
усилие сжатия.

Если сварка стыковая, то важна установочная длина (расстояние от электрода до торца детали).

В процессе контактной сварки существует такое явление, как шунтирование – часть тока минует зону проведения работ и протекает по детали. В случае применения стыкового метода шунтирование происходит только в деталях, имеющих замкнутый контур.

Выбор режима сварки зависит от физических характеристик соединяемых деталей.

Когда выполняется точеная сварка, шунтирование тока наблюдается в ранее выполненных точках или в местах случайных контактов деталей. Это приводит к тому, что в зоне соединения недостаточный ток, поэтому ядро точки получается меньшего размера.

Рекомендуем к прочтению Все о конденсаторной сварке

Условно принято разделять технологические процессы на «жесткие» и «мягкие». В первом случае они характеризуются небольшим временем протекания тока (0,1-1,5 секунды), поэтому заготовка сильно не нагревается. Давление электродов при этом требуется большое. Данный метод подходит для работы с алюминиевыми, медными сплавами, легированными сталями, чтобы сохранить их антикоррозионные характеристики.

Для «мягкого режима» характерно плавное нагревание заготовок, и для этого требуется более длительное протекание тока (от 0,5 до 3 секунд). Он используется при работе со склонными к закалке сталями. Надо учитывать, что за счет образования карбида хрома в соединяемых элементах происходит обеднение этим элементом.

Для обеспечения прочного соединения в нем не должно быть:

неоднородностей, в литой и переходной зоне соединения структура материала должна быть плотной и сплошной;
разупрочнения детали в месте соединения и образования хрупких структур;
снижения коррозионной устойчивости;
деформации деталей, она допускается в заданных пределах.

Разновидности сварочных работ

Существует такие виды сварки давлением:

Механическая. Соединение выполнятся за счет сдавливания заготовок, это такие виды, как холодная, ультразвуковая, сварка взрывом и трением.
Термомеханическая. В этом случае одновременно применяется усилие и местный нагрев: электроконтактный, газопрессованный и диффузионный методы.

Холодный метод

Соединение деталей происходит только за счет их сжатия. Создаются усилия, превышающие значения текучести материала, в результате чего происходит сваривание. Этот вариант эффективен в том случае, когда в привычном состоянии металл имеет высокую пластичность.

Холодный метод – соединение деталей с помощью сжатия.

В процессе сдавливания происходит диффузия одного материала в другой, выделяется тепло, поэтому после сварки заготовки охлаждают. Шов получается прочный, в нем нет внутренних напряжений и негативных последствий, возникающих при перегревании материала. Такой метод подходит для соединения сплавов, в составе которых есть титан, никель, медь.

Электроконтактная сварка

Сначала электрическим током нагревают соединяемые детали, а затем их сдавливают.

Контактная сварка бывает:

Шовная. Используются вращающиеся дисковые электроды, ток подается непрерывно или импульсно. Соединение получается сплошное, используют для сваривания герметичных емкостей, толщина стенок которых до 3 мм.
Точечная. Детали укладывают внахлест. Ток передают по цилиндрическим электродам, они располагаются с одной или с обеих сторон. Электроды охлаждают водой, чтобы внутренний слой металла расплавился, а наружный сделался пластичным, после чего заготовки сдавливают. Применяют для деталей (сетки каркасы, листы и т.д.) толщиной до 3 см.
Стыковая. Соединение деталей происходит по всей площади контакта. Электроды-губки имеют подвижный и неподвижный контакты. При появлении жидкого слоя давление не снимают и выполняют осадку. Применяют для сварки труб, рельсов и других заготовок круглого, квадратного, шестигранного сечения.
Рельефная. На заготовках имеются отштампованный выступы, к которым прикладывают усилие и ток. Применение широких электродов позволяет одновременно сваривать до 20 точек. Таким способом к листам крепят болты, гайки, создают герметичные соединения, длина которых не более 10 см.

Электроконтактная сварка является одним из самых распространенных видов.

Диффузионный метод

Выполняют местный нагрев заготовок до 0,5-0,7 температуры их плавления. Затем прикладывают усилие 0,5 МПа на протяжении от 2 минут до нескольких часов. В результате на атомном уровне происходит обмен частичками между соединяемыми деталями, этот процесс называется диффузионная сварка.

В вакууме или среде защитного газа можно соединять металлы с неметаллами, если материалы устойчивы к воздействию кислорода, сварку выполняют на открытом воздухе. Получается монолитный высокопрочный шов. При равных условиях в этом случае затраты энергии в 4-6 раз меньше, чем при контактной сварке. В основном метод используют на высокоточных производствах.

Сварка трением

Одна заготовка остается неподвижной, а вторая находится в зажиме, совершающем вращательные и поступательные движения. За счет трения выделяется тепло.

При сварке трением выделяется тепло.

Сначала детали сжимают, потом начинают вращать; когда температура в месте контакта достигнет 980-1300 °C, вращение останавливают, а сжатие продолжают. Метод простой, надежный и высокопроизводительный. Сварка трением позволяет соединять изделия из разнородных материалов.

Ультразвуковой способ

Пластическая деформация деталей происходит под действием ультразвуковых колебаний и небольших усилий. Чтобы процесс ускорить, может выполняться незначительный нагрев. За счет усилия и ультразвука сначала разрушают оксидную пленку, а потом выполняют соединение.

Рекомендуем к прочтению Принцип ацетиленовой сварки с кислородом

Подходит для работы с тугоплавкими материалами, пластмассой, полимерной тканью и т.д.

Варим полиэтилен

Области применения сварки пластмасс.

Что можно варить кроме металлов? Керамику. Стекло. Но на втором почетном месте стоят пластмассы или полимеры, прежде всего это полиэтиленовые трубы. С полиэтиленом можно работать терморезисторным, электромуфтовым методами, можно электросопротивлением: эти термины перечисляются в технической литературе. Не пугайтесь, все варианты можно называть коротко – сварка НЗ. НЗ – закладные нагреватели.

Суть процесса – расплавление полиэтилена в местах соединения с помощью металлических спиралей электрического нагревателя, который заложен в деталь. Способ чрезвычайно популярен, у него большие перспективы в промышленности: применяется в различных трубопроводах, замене старых металлических труб новыми полиэтиленовыми, установке и ремонте, развитии новых полимерных технологий.

В работе с пластмассами применяется еще один способ НИ или сварка нагретым инструментом. Самый простой вариант подвода тепла для нагрева полимерных поверхностей. Для работ с НИ существует множество вариантов сварочных инструментов – от простого электропаяльника для маленьких деталей до специальных сварочных аппаратов различной величины. Уважающие себя сантехники держат в своих рабочих чемоданах такого рода аппараты в обязательном порядке.

Кстати, способы сварки НЗ и НИ входят в том числе в список владения обязательными методами профессионального сварщика с подтвержденной квалификацией, например, аттестацией от НАКС — Национального Агентства Контроля Сварки.

Теперь классификация по типу механизации процесса:

Автоматическая
Автоматизированная
Механизированная
Ручная, начнем с нее.

Последовательность образования соединения

По достижении определенного давления в приповерхностных слоях заготовок начинаются деформационные процессы. При этом изменяются (уменьшаются) размеры кристаллической решетки, а атомы переходят с одного энергетического уровня на другой, в результате чего их подвижность существенно возрастает. Образуются прочные химические связи. Чем больше в микроструктуре металла разнородных атомов, тем эти связи прочнее. Поэтому предел прочности соединенных таким образом деталей из нелегированной стали при тех же рабочих параметрах усилия и времени ниже, чем для легированных. На качество сварки давлением влияют также:

Характер нарастания усилия: при вибрационной нагрузке прочность соединения возрастает, поскольку сообщаемая при этом атомам энергия заметно выше.
Степень деформации: для высокопластичных металлов и сплавов — алюминия, олова, свинца — производительность сварки увеличивается.
Температура: термомеханическая сварка давлением, основанная на одновременном воздействии давления и температуры, позволяет соединять таким образом даже высоколегированные стали, которые обычной сварке поддаются с трудом.

Вместе с тем на сварку давлением не влияют наличие металлических пленок, которые образуются, например, после поверхностного легирования деталей. Поэтому рассматриваемый процесс можно выполнять на завершающих операциях технологического процесса.

Сварочные процессы с применением давления выполняют по следующим схемам:

Точечной, при которой силовой контакт соединяемых деталей выполняется не по всей поверхности их соприкосновения;
Шовной, когда деформация происходит по всей линии контакта;
Торцевой, когда деформирующее усилие прикладывается к стыку соединяемых изделий.

Последовательность всех вариантов выполнения примерно одинакова и состоит в следующем. Очищенные от загрязнений детали накладываются на рабочий стол встык или внахлестку между верхним (подвижным) и нижним (неподвижным) пуансонами оборудования. Иногда, с целью сохранения исходной геометрии стыка, на деталях выполняются технологические выступы, которые ликвидируются в процессе последующего деформирования пуансонами. Детали фиксируются при помощи механизма прижима. Устанавливается (в зависимости от прочностных параметров материала) требуемая глубина внедрения подвижного пуансона в металл. При включении привода перемещения пуансоны внедряются в металл с обеих сторон места соединения или стыка и выдерживаются некоторое время под давлением. С целью исключить коробление остальных частей соединения, его прижимают к опорной поверхности стола усилием, при котором создаются только упругие деформации.

Обязательным условием проведения качественной сварки давлением является наличие минимальных зазоров между пуансонами и направляющими их конструкциями, поскольку, в противном случае, металл может затекать в такие зазоры, снижая тем самым усилие деформирующего прижима. В результате кольцевая зона вокруг пуансонов может иметь пониженную прочность соединения.

Геометрия сварного стыка зависит только от формы пуансона. Таким образом можно получать различные фигурные соединения: звездочкой, крестом, ромбом и т.д.

Муфтовая сварка – еще один недорогой вариант

Сварка муфтами – идеальный вариант для соединения трубопровода, диаметр которого не превышает 63 мм. Для данной операции можно использовать простой паяльник (аппарат для сварки). Если необходимо сварить трубы большого диаметра, применяется промышленный механический аппарат.

Для работ, специалисту потребуется такой инструмент, как рулетка и наличие трубореза. Процесс сварки муфтовым способом подразумевает следующие действия:

Изначально, сварочный аппарат закрепляют на трубе, используя специальный ключ. Выставляется температурный параметр – для ПНД труб это порядка 210-230°С;
Заранее подготовленные фитинги насаживают на насадку и полностью прогревают пластик (хватает 6-8 сек.);
Следующий этап – прогретый фитинг насаживают на концы труб. Необходимо удерживать элементы порядка 10-15 секунд, чтобы пластик остыл;

Рекомендуем! Сварка листов полипропилена своими руками

В конечном итоге, получается качественное, герметичное соединение. Термически обработанные полимеры сливаются воедино.

Механический класс

Все виды, о которых говорилось выше, относятся к первому термическому классу. Главным героем в нем выступает тепловая энергия с плавлением. Следующий класс – механический. Главные «механические» слова в данном контексте – давление и пластическая деформация.

В нем также есть стройная классификация сварки:

Холодная сварка (ковка)
Сварка трением
Ультразвуковая
Взрывом

Иногда механические методы объединяют под названием «сварка давлением», здесь есть логика, но речь идет об одном и том же.

Одна из перспективных механических технологий – сварка трением. Тепло в ней тоже присутствует, но образуется оно от силы трения. Поверхности, которые нужно сварить, вращаются, с силой сжимаются. Технология сварки трением особенно эффективна при работе с деталями круглого сечения – сверл, резцов, разверток.

Таблица видов сварки.

Виды сварки трением:

Сварка трением с перемешиванием.
Радиальная сварка трением.
Штифтовая сварка трением.
Линейная.
Инерционная.

Рассмотрим эти типы сварки подробнее:

Сварка трением с перемешиванием – довольно новый способ, в нем необходимо специальное оборудование для сварки трением – инструмент для вращения с двумя элементами – основанием (буртом) и наконечником (пином). Шов формируется с помощью двух процессов выдавливания и перемешивания.
Радиальная сварка трением применяется в работах с трубами: в ней вращается кольцо между стыками, которое создает трение.
Штифтовая сварка трением: просверливается отверстие, вводится штифт из того же металла, что детали. Штифт вращается, выделяет тепло, формирует соединение в виде металлических нитей. Великолепная технология сварки трением, когда «нужно заделать дырку».
Линейный способ. Здесь вращения нет. Детали просто трут друг об друга до выделения тепла, повышения пластичности, затем увеличивают давление, вплоть до необратимого соединения. При этом способе образуется идеальная ровная поверхность, ни в каких других методах такой нет.
Инерционная сварка. Движение поверхностей происходит за счет массивного вращающегося маховика, который разгоняется специальным двигателем.

Механический класс подразумевает применение давления и механического воздействия, энергии.

_{Сварка трением (фрикционная)}

Этот способ отличается от остальных – основа его метода состоит в получении повышенных температур при помощи трения металлических заготовок. Одна из деталей вращается, затем заготовки прижимаются друг к другу с постепенным усилением прижима.

Сварка трением

_{Холодная сварка}

Холодная сварка выполняется на пластической деформации, которая разрушает окисную пленку на поверхностях и сближает металлические элементы до образования связи между ними без применения повышенных температур. Этот метод применим к тем металлам, которые обладают хорошими пластическими свойствами: алюминий, серебро, холосто, цинк, никель и тд.

_{Сварка взрывом}

Этот метод не сильно распространен из-за отсутствия точности технологического процесса. Подвижную деталь располагают под углом к основной детали, параллельно, при помощи контролируемого детали соединяются путем совместной пластической деформации.

_{Ультразвуковая сварка}

Соединение и скрепление деталей происходит за счет их сдавливания между собой и воздействия ультразвуковых колебаний. Этот метод применим для точечной и контурной сварки. Ультразвук нагревает изделия и активирует диффузию, затем образуются молекулярные связи и в конце шов кристаллизуется, таким образом возникает прочное соединение.

Требования к аргонодуговой сварке неплавящимся электродом

Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом часто применяется для сваривания заготовок из разных видов металла. При помощи нее можно получить прочные швы с высокой износостойкостью. Но чтобы в процессе сварки заготовки могли нормально плавиться под воздействием плавящегося электрода и аргона, обязательно нужно выполнять важные требования аргонодугового сварочного процесса.

К главным требованиям аргонодуговой сварки относятся:

Неплавящийся стержень из вольфрамовой основы при сварке может глубоко проникать в область зазора между заготовками. Для процесса следует использовать короткую дугу. Это позволит провести глубокую плавку, которая может отразиться на качестве соединения. Оно получится небольшим и прочным;
При механизированной аргонодуговой сварке плавящимся электродом движение стержня должно выполняться по центральной части зазора и посередине. Даже небольшие нарушения могут привести к снижению прочности соединения, они могут негативно отразиться на его внешнем виде;
Присадочный элемент должен постоянно прибывать в зоне с аргоном, он не должен выходить за пределы свариваемой зоны. Именно это защищает сварную ванну от отрицательного влияния кислорода и азота, которые присутствуют в воздухе. Влияние данных веществ может привести к усилению хрупкости соединения. Данные требования также относятся к неплавящемуся электроду;
Ни в коем случае не стоит резко подавать присадочную проволоку в область сварной ванны. Это вызовет сильное разбрызгивание металла и в итоге будет его чрезмерный перерасход;
При проведении ручной сварки присадочный материал должен подаваться под углом. Не должно наблюдаться поперечных нарушений;
Не стоит при окончании сварочного процесса производить обрыв соединения при помощи отвода электрода из области сваривания. Достаточно погасить дугу реостатом;
Подача и отключение защитного газа после окончания сварочного должно проводиться через или за 10 секунд. Это защитит неостывшую плавящуюся металлическую основу, которая при контакте с воздухом быстро покрывается оксидной пленкой;
Перед началом автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом нужно подготовить соединяемые заготовки из металлической основы. Все стыкуемые зоны требуется очистить от грязи, ржавчины и других загрязнений. Для очистки рекомендуется использовать железную щетку или болгаркой с металлической щетковидной насадкой. Чистить необходимо до появления металлического блеска. Если имеются пятна из масла или жира, то дополнительно следует провести обработку растворителем;
Обязательно должно проводиться сопоставление режимов аргонодуговой сварки неплавящимся электродом с показателем толщины стыкуемых заготовок. При этом требуется учитывать диаметр неплавящегося электрода.