Приемущества накатки резьбы с помощью резьбонакатной головки

Особенности изделий

Резьбонарезная головка имеет ряд преимуществ (по сравнению с круглыми плашками). В их числе:

1. Автоматическое разведение гребенок на головке. 2. Быстрый отвод головки без обратного свинчивания. 3. Повышенная производительность. 4. Высокая чистота поверхности и точность работ.

Головки более долговечны, чем плашки, и позволяют точно регулировать размеры резьбы, при необходимости выполнять ее нарезку в 2 прохода.

Предлагаемые головки также отличаются:

• разборной конструкцией; • высокой точностью посадки; • безупречным центрированием труб с помощью длинных направляющих.

Как происходит сам процесс?

Выполнять накатывание можно на любом токарном станке с мощным резцедержателем. Данный вид оборудования обеспечивает быстрый и максимально точный перенос нужного узора на деталь.

Подготовительные работы

Подготовка начинается непосредственно с установки накатки в резцедержатель. Сам процесс аналогичен креплению резца — державка полностью фиксируется болтами, вылет рабочей части минимальный. Перед началом работы ролики чистят специальной щеткой. Это необходимо для удаления металлической пыли.

Важно!

Устанавливать инструмент нужно строго по центру.

Под накатку не нужно оставлять припуск. Размер и форма детали после рифления не меняется.

Непосредственно накатка

Деталь крепится в трехкулачковый патрон. Ролик располагается параллельно обрабатываемой поверхности. Оптимальная частота вращения шпинделя — от 40 до 100 об/мин.

На ручной поперечной подаче инструмент подводится к заготовке, слегка ее касаясь. Далее, накатка вдавливается в поверхность детали на 0,5-0,8 мм (отмечать нужно на лимбе поперечной подачи). После выполняется продольная подача инструмента на скорости 1-2 мм/об. Подавать ролик можно автоматически или вручную.

Когда инструмент пройдет заданную длину, необходимо снова углубиться на 0,5-0,8 мм, и включить продольную подачу в обратном направлении. Предварительно нужно убедиться, что зубчики инструмента попадают в уже сделанные насечки.

Количество подходов зависит от обрабатываемого материала. В большинстве случаев необходимо прогнать ролик 4-7 раз. Иногда нужный узор получается с первого или второго раза.

Справка! После каждого прохода заготовку смазывают веретенным или машинным маслом, это обеспечивает лучшее качество поверхности.

Заключительные доработки и проверка

Проверить правильность и качество накатки можно только на глаз. Если рифление получилось равномерное, без дефектов — деталь можно снимать.

5993 Механизм раскрытия головки резьбонарезного станка

Механизм раскрытия головки резьбонарезного станка 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

Механизм раскрытия головки (рис. 7). Раскрытие и закрытие резьбонарезной головки 18 осуществляется перемещением шарнирно связанного с прижимным кольцом головки хомута 6, качающегося на оси 19 и соединенного посредством планки 3 и рычага 4 с валом 5. На конце вала 5 выведенном на переднюю стенку станины, установлен рычаг 2 с рукояткой 1, шарнирно связанный со штангой 15. Штанга, перемещаясь в опоре 9, несет переставляемые упоры 14 и 12 управления циклом, а также регулируемые жесткие упоры 8 и 10 механизма раскрытия и кулачок 7, воздействующий на конечный микровыключатель исходного положения каретки.

Головка может раскрываться и закрываться при перемещении каретки (под воздействием закрепленного к каретке кронштейна 13 на упоры 14, 12) или вручную рукояткой 1. При раскрытии головки жесткий упор 10 через толкатель 11 воздействует на механизм управления, который подает при этом команду на реверс каретки.

Верхний конец хомута 6 при помощи штока 17 может смещаться, обеспечивая осевое смещение кольца переключения резьбонарезной головки и возможность Смены комплекта кулачков без отсоединения головки от хомута механизма раскрытия. Фиксированное положение штока 17 обеспечивается затягиванием винта 16 после настройки хомута 6.

Оборудование для накатки резьбы на специальные детали RG-3T, RG-20, RG-30

Включает в себя эксцентричный кулачковый механизм, продуманную и простую конструкцию и простоту в эксплуатации для производства маленьких высококачественных винтов для швейных машин, велосипедов, автомобилей, мотоциклов, оборудования, инструментов и высокоточного оборудования.

Сочетание механизма снижения скорости и эксцентричного вращения резьбонакатных роликов обеспечивает более точное и удобное производство большого ассортимента резьбовых деталей. Станки оснащены системами смазки для повышения долговечности ползунов.

Пример готовой продукции

Спецификация оборудования для накатки резьбы на специальные детали

Модель станка	RG-3T	RG-20	RG-30
Размеры заготовки	наружный диаметр	0.8-12.5 мм	1/32″-1/2″	5-22 мм	3/16″-7/8″	5-40 мм	5/16″- 1-9/16″
шаг резьбы	0.4-1.5 P	60-16 витков на дюйм	0.75-2.5 P	40-9 витков на дюйм	0.75-3.0P	40-8 витков на дюйм
макс. длина	38 мм	1-1/2″	48 мм	1-7/8″	150 мм	6″
Резьбонакатные ролики	скорость накатывания	40 об. / мин.	40 об. / мин.	40 об. / мин.
макс. внешний диаметр	100 мм	4″	120 мм	4-3/4″	150 мм	6″
внутренний диаметр	50.5 мм	2″	40 мм	1-9/16″	54 мм	2-1/8″
макс. ширина	40 мм	1-9/16″	50 мм	2″	150 мм	6″
Макс. расстояние между центрами валов шпинделя	130 мм	5-1/8″	140 мм	5-1/2″	187 мм	7-3/8″
Мин. расстояние между центрами валов шпинделя	90 мм	3-1/2″	100 мм	4″	140 мм	5-1/2″
Производительность	20-40 шт/мин	9-30 шт/мин	7-20 шт/мин
Двигатель 3 фазы, переменный ток	шпинделя	1 л.с.	3 л.с.	7-1/2 л.с.
насоса для подачи СОЖ	1/8 л.с.
Габариты оборудования	занимаемая площадь	800 × 600 мм	1090 × 740 мм	1220 × 810 мм
вес нетто	300 кг	970 кг	1300 кг
вес брутто	395 кг	1130 кг	1480 кг
габариты в упаковке (Д × Ш × В)	940 × 700 × 910 мм	1240 × 850 × 1220 мм	1365 × 925 × 1295 мм

Технические данные и характеристики резьбонарезного станка 5993

Наименование параметра	5993	5Д07
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н	Н
Производительность при нарезке коротких резьб, шт/ч	500
Диаметр нарезания резьбы метрической, мм	12..42	10..39
Шаги нарезаемой метрической резьбы, мм	1,75..4,5
Диаметр нарезания резьбы дюймовой, мм	¼..1¼
Шаги нарезаемой трубной (дюймовой) резьбы, ниток на дюйм	19..11
Наибольшая длина нарезаемой резьбы, мм	280	320
Наибольший и наименьший установочный диаметр изделия, мм	12..56
Диаметр внутреннего отверстия головки, мм	45
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм	49
Количество скоростей шпинделя	6	6
Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин	0,75..4,16	63, 90, 125, 180, 250, 355
Привод зажима детали	Электромех
Привод перемещения каретки	Гидро
Длина перемещения каретки, мм	400
Электрооборудование и привод станка
Количество электродвигателей на станке	4
Электродвигатель привода шпинделя, кВт (об/мин)	3,0	3,0 (1420)
Электродвигатель гидропривода, кВт (об/мин)	2,2	1,1 (930)
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт (об/мин)	0,12	0,125 (2800)
Электродвигатель зажимного устройства, кВт	0,8
Общая установленная мощность всех электродвигателей, кВт
род тока питающей сети	50Гц, 380/220 В	50Гц, 380/220 В
Габариты и масса станка
Габарит станка, мм	1980 х 1095 х 1125	1500 х 725 х 1140
Масса станка, кг	1550	1150

Полуавтоматы зубодолбежные 5М150, 5М150П, 5М161. Руководство по эксплуатации 5М150.00.000 РЭ, 1981

Колев Н.С. Металлорежущие станки.

Гальперин Е.И. Наладка зуборезных станков, 1960.

Козлов Д.Н. Зуборезные работы, 1971.

Лоскутов В.В., Ничков А.Г. Зубообрабатывающие станки, 1978.

Малахов Я.А. Зубообрабатывающие и резьбофрезерные станки и их наладка, 1972.

Мильштейн М.З. Нарезание зубчатых колес, 1972.

Овумян Г.Г., Адам А.И. Справочник зубореза, 1983.

Писманик К. М., Шейко Л. И., Денисов В. М. Станки для обработки конических зубчатых колес, 1993

Птицин Г.А., Кокичев В.Н. Зуборезные станки, 1957.

Сильвестров Б.Н., Захаров И.Д. Конструкция и наладка зуборезных и резьбофрезерных станков, 1979.

Шавлюга Н.И. Расчет и примеры наладок зубофрезерных и зубодолбежных станков, 1978.

Станок для нарезания спиральнозубых конических колес модели 528с. Руководство к станку, ЭНИМС, МЗКРС 1956 год.

Инструкция по расчету наладочных установок зуборезных станков модели 525 и 528 для нарезания конических колес со спиральными зубьями, ЭНИМС, МЗКРС.

Руковдство по расчету геометрических размеров гипоидных зубчатых колес и наладок для их нарезания на станках моделей 528с, 528с, 5а27с1, Саратовский завод тяжелых зуборезных станков, 1967 год.

Руковдство по расчету наладок станков 528с, 525 и 5а27с4п для нарезания конических колес методом обкатки, Саратовский завод тяжелых зуборезных станков, 1969 год.

Связанные ссылки. Дополнительная информация

• Классификация и основные характеристики зубообрабатывающих станков
• Как покупать станок для производства
• Зубофрезерные станки для цилиндрических колес
• Встречное фрезерование. Попутное фрезерование при нарезании зубчатых колес на зубофрезерном станке
• Коническое зубчатое колесо. Термины и определения
• Испытания и проверка металлорежущих станков на точность
• Ремонт гидравлических систем металлорежущих станков
• Обозначения гидравлических схем металлорежущих станков
• Ремонт шестеренных гидравлических насосов
• Обозначения кинематических схем металлорежущих станков
• Справочник зубообрабатывающих станков

Главная О компании Новости Статьи Прайс-лист Контакты Справочная информация Интересное видео Деревообрабатывающие станки КПО Производители

Инструмент для накатывания резьбы

Главная цель любого оборудования — создание качественной продукции при максимально возможной производительности. Применение полу- и автоматических моделей оснастки позволяет достичь таких параметров, что экономически целесообразно, потому что практически исключается участие человека.

Главным инструментарием для формирования резьбовых соединений будущих саморезов для придания металлической поверхности особой формы считается лерка (плашка) и ролик. Для метрических, трубных, конических, упорных, трапецеидальных резьб используют резьбонакатное оборудование с плоскими плашками. Эти резьбонакатные головки прекрасно справляются с созданием винтовых и кольцевых углублений на гибких заготовках различных рифлений, арматуры и шурупных резьбовых соединений.

Чтобы создать внутреннюю резьбу, применяют специальные раскатники, где уже присутствует резьба. Имеют вид металлических стержней. Метчики имеют хвостовик, калибровку и заборную область. Получаемая резьба выходит аналогично обработке роликами, то есть за счет пластичного деформирования детали. Раскатники используются для работы с мягкими, вязкими, пластичными металлами.

Параметры выбора

Как выбрать станок для резки резьбы? Помимо вида и способа управления требуется учитывать следующие факторы:

1. мощность оборудования. Для бытовых целей оптимально подходят станки с мощностью 750 – 1000 Ватт. В промышленном производстве рекомендуется применение станков, имеющих мощность 2 000 – 2 500 Ватт;
2. скорость вращения шпинделя, посредством которого производится нанесение резьбы. Параметр прямо пропорционально зависит от мощности оборудования и может варьироваться от 27 оборотов в минуту до 515 оборотов за аналогичный период времени.

Некоторые модели могут дополнительно оснащаться опцией выбора скоростного режима, что позволяет подбирать наиболее оптимальную скорость вращения для определенного материала;

1. диапазон резьбонарезания (обработки заготовок разных размеров). В большинстве случаев ручное оборудование способно обрабатывать заготовки 3 – 50 мм, а электрические станки предназначаются для труб диаметром 50 – 200 мм;
2. вес. Если предполагается использование станка при прокладке магистралей, то целесообразнее подбирать более мобильное оборудование, отличающееся небольшим весом;
3. дополнительные опции. Комплект для нанесения резьбы может включать одновременно несколько приспособлений: трубонарезной станок, инструмент для снятия фаски, встроенную масленку и так далее.

Чем больше функций может выполнять оборудование, тем большей функциональностью и больше стоимостью оно отличается.

Все технические параметры указываются в сопроводительной документации.

Технические параметры оборудования

Как производится операция и в чем ее суть

Основная задача слесаря – создать отверстие в металлической толще с последующим образованием ложбинок изнутри. Их требуется сделать так, чтобы витки подходили к болту, шпильке или иному крепежу.

Резьбовой элемент может понадобиться в быту для максимально прочного соединения двух частей. Здесь необходимо добиться максимальной чистоты – чтобы не оставалось стружек, деформаций, сбитых нитей

Также очень важно следовать стандартам ГОСТ по размеру приспособления. Диаметр должен совпадать с винтом, который будет входить внутрь. Важность имеют многие параметры – тип материала, его плотность, а также состояние, например, температура, наличие коррозии

Сперва следует подготовить заготовку – убрать лишние загрязнения

Важность имеют многие параметры – тип материала, его плотность, а также состояние, например, температура, наличие коррозии. Сперва следует подготовить заготовку – убрать лишние загрязнения. Затем необходимо верно подобрать инструмент, только после этого приступать к металлообработке в два или три этапа – от черновой до финишной

Затем необходимо верно подобрать инструмент, только после этого приступать к металлообработке в два или три этапа – от черновой до финишной.

Имеют значение несколько параметров:

• диаметр отверстия;
• глубина нарезки;
• количество ниток (это заходы, самое распространенное – наличие трех полостей);
• шаг, то есть расстояние между двумя бороздами.

Основные виды

В зависимости от конструкции резьбонарезных гребенок головки могут быть:

1. С плоскими радиальными гребенками. 2. С плоскими тангенциальными гребенками. 3. С круглыми радиальными гребенками.

Изделия с круглыми радиальными гребенками являются самыми популярными. Это обусловлено тем, что они:

• отличаются длительным сроком службы, так как могут перетачиваться; • являются максимально стойкими к агрессивным воздействиям; • экономичны в работе; • позволяют получать круглые гребенки шлифованием.

Головки с круглыми радиальными гребенками могут быть:

1. Невращающимися

. При работе головок деталь вращается. Сама головка перемещается вдоль ее оси. Раскрывание головок в конце и закрывание в начале процесса обеспечивается с помощью специальной рукоятки. 2.Вращающимися . Такие головки применяются на сверлильных станках, токарных автоматах и полуавтоматах. Сама головка обеспечивает рабочее вращение и движение подачи. Деталь, в свою очередь, может вращаться в том же направлении. Это позволяет обеспечить нужное сокращение скорости резания. Раскрывают и закрывают головку два упора. 3.Специальными невращающимися . Такие головки используются для создания резьбы небольшого диаметра (4-10 мм). Устанавливаются резьбонарезные изделия на токарных автоматах. Открывание головок обеспечивается автоматически, а закрывание происходит при повороте револьверной головки с помощью упора и изогнутого рычага.

При нарезании наружной резьбы обычно применяются головки с круглыми гребенками. Такие изделия отличаются:

• простой конструкцией; • возможностями для работы с большим количеством переточек; • большей стабильностью.

Резьбу нарезают с принудительной подачей головки. Внутреннюю резьбу чаще нарезают резьбонарезными головками с призматическими гребенками. Режущие кромки инструмента располагаются на одном диаметре и имеют заходной конус. Число гребенок в комплекте зависит от размера резьбонарезной головки. В комплекте гребенки смещены относительно друг друга в соответствии с углом подъема винтовой линии.

Нарезание резьбы на трубе с помощью ручного клуппа.

При нарезании длинных винтов и червяков применяют резцовые головки. Такие головки резьбонарезные устанавливаются на суппорте станка. Резцовая головка конструктивно состоит из корпуса, который вращается от отдельного привода. В корпусе закрепляются резцы (от 1 до 4). Их профиль соответствует профилю резьбы.

Назначение и классификация резьбообрабатывающих станков

В машиностроении нарезание резьбы проводят на токарно-винторезных, токарных, сверлильных станках, но в основном на резьбообрабатывающих станках, которые по классификатору (см. табл. 1.5) относят к пятой группе. Основными типами резьбообрабатывающих станков являются резьбонарезные, резьбофрезерные, гайконарезные, резьбои червячно-шлифовальные станки. Технические характеристики наиболее распространенных моделей резьбонарезных и резьбофрезерных станков и полуавтоматов приведены в табл. 1, гайконарезных автоматов — в табл. 2, а резьбои червячно-шлифовальных станков — в табл. 3.

Таблица 1. Резьбонарезные и резьбофрезерные станки и полуавтоматы

Параметр	Модели станков
5991 5991П	5993 5993П	5994 5994П	2054М	2056
Диаметр нарезаемой резьбы	М4…М16	М12…М42	М24…М76	(М6)	(М18)
Шаг нарезаемой резьбы, мм	0,75… 2	1,75…4	3…6	0,4…1,25	1…3,5
Частота вращения шпин деля инструмента, с–1	1,5…8,33	0,75…4,16	0,26…1,5	3,73…37,33	1,86…18,66
Скорость рабочего перемещения каретки, мм/мин	300…450	300…450	250…450	—	—
Масса, кг	980 1060	1350 1350	1470 1900	310	450
Параметры	Модели станков
2Е056	5Б63	5Б63Г	5Б64	5Б65
Диаметр нарезаемой резьбы, мм	(М18)	(М80)	(М80)	(М15)	(М200)
Шаг нарезаемой резьбы, мм	0,5…3	(5)	(5)	(6)	(6)
Наибольшая длина нарезаемой резьбы, мм	—	50	50	75	75
2Е056	5Б63	5Б63Г	5Б64	5Б65
Частота вращения шпин деля инструмента, с–1	1,86…18,66	2,66…41,66	1,33…10,50	1,05…16,66	0,83…13,33
Частота вращения шпинделя заготовки, с–1	—	0,005…0,266	0,005…0,166	0,002…0,133	0,001…0,083

Примечание. В скобках приведены наибольшие диаметр и шаг резьбы.

Таблица 2. Гайконарезные автоматы

Параметр	Модель станка
2061	2062	2063	2064
Диаметр нарезаемой резьбы, мм	М3…М5	М6…М10	М12…М20	М24…М30
Частота вращения шпинделя, с–1	6,66…37,33	4,66…15	1,66…9,33	1,76…5,58
Производительность, шт./ч	4500…6500	1980…4000	950…1900	480…880
Мощность электродвигателя, кВт	0,6	1,1	3	5,5
Масса, кг	295	370	640	985

Резьбонарезные и резьбофрезерные станки и полуавтоматы (см. табл. 1), гайконарезные автоматы (см. табл. 2) предназначены для нарезания наружной и внутренней резьб.

Станки мод. 5Б63, 5Б3Г, 5Б64, 5Б65 (см. табл. 1) используют как резьбофрезерные полуавтоматы, а остальные модели, характеристики которых приведены в этой таблице, — как резьбонарезные. По конструктивному исполнению станки мод. 2054М, 2056, 2Е056 — вертикальные резьбонарезные, остальные — горизонтальные резьбонарезные полуавтоматы.

Все гайконарезные автоматы, технические характеристики которых приведены в табл. 2, — двухшпиндельные и предназначены для нарезания правой метрической и дюймовой резьб в шестигранных гайках.

Технические параметры резьбои червячно-шлифовальных станков, представленные в числителе табл. 3, относятся к шлифованию наружных резьб, в знаменателе — к шлифованию внутренних резьб. Полуавтоматы мод. 5П822 и 5П821 повышенной точности предназначены для шлифования только наружной цилиндрической резьбы без затылования и конусного шлифования. Полуавтомат мод. 5897 и специальный станок мод. МВ139 предназначены для шлифования резьбы на метчиках. На станке мод. 5Д822В шлифуют внутренние резьбы. Полуавтомат мод. 5К881 и станки мод. 5887, 5887В используют как червячно-шлифовальные, причем степень точности шлифования червяков на станке мод. 5К881 — 5 для однозаходных червяков и 6 для многозаходных, на мод. 5887 и 5887В степень точности — 4 для однозаходных и 5 для многозаходных червяков.

125

Таблица 3. Резьбои червячно-шлифовальные станки

Параметр	Модели станков
5К822В; 5П822	5К821В; 5П821	5Д822В	5897	5К823В	МВ139	5К881	5887; 5887В
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм:
диаметр	200 1609	125 120	200 160	10…33	320 280	20	125	320
длина	500	360	1500	80…280	1000	90	360	1000
Диаметр шлифуемых резьб кругом, мм:
Однониточным	3…150 30…125	2…95 30…80	20…150 30…125	—	30…320 70…220	—	—	—
Многониточным	10…120	10…65	20…120	—	30…320	—	—	—
Шаг шлифуемых резьб однониточным кругом:
метрической	0,25…24 1…6	0,25…12 0,5…6	1,5…24 1…6	0,5 3,5	1…75 1…6	0,2…2	—	—
дюймовой (число ниток на 1 )	28…3	28…4,5	14…3	—	24…3	—	—	—
модульной	0,3п…14п	0,3п…4п	1п…14п	—	0,5п…25п	—	—	—
Многониточным кругом	1…4 1…3	1…4 1…3	1,5…4 1…3	—	1…4 1…6	—	—	—
Модуль шлифуемых червяков	—	—	—	—	—	—	1…6	1…16
Наибольший диаметр шлифуемых червяков, мм	—	—	—	—	—	—	125	50…320

Ручная накатка резьбы

Механизированные станки на электроприводе не всегда дают ожидаемо точный результат. Они хорошо себя проявляют в поточной обработке и при выполнении сложных задач, связанных с деформацией твердотельного металла. Но, к примеру, накатку на спицах лучше выполнять на ручном станке без привода. Ручного усилия будет достаточно для выдавливания небольших витков на цилиндрической поверхности металла, причем с поддержанием высокой точности. В работе используются компактные станки, устройство которых формируется двумя частями – станиной и рабочей оснасткой с тремя роликами. Процесс накатки резьбы на спицах выполняется через рукоятку, связанную с головкой через вал. Спица интегрируется в цанговый механизм с регулируемым гнездом

При этом важно заранее предусмотреть крайние значения по диаметру заготовки. В среднем для таких станков подходят цилиндрические детали толщиной 1,5-3 мм

Принцип работы и конструкция

Устройство резьбонакатных станков напоминает сверлильные машины вертикального типа, оснащенные более совершенным редуктором. Характер нарезания требует комбинации разнообразных вариантов частоты вращения и уровня подачи шпинделя.

В шпинделе фиксируется инструмент — метчик, который с заданной линейной скоростью и частотой вращения перемещается вниз в сторону жестко закрепленных труб. Параметры движения метчика задаются в зависимости от шага резьбы и поперечника труб. При нарезании на длинных трубах используются специальные подставки, регулируемые по длине и высоте.

Резьбонарезной станок может иметь вертикальное или горизонтальное расположение исполнительного инструмента. Первое встречается чаще, в качестве резца используется метчик. Горизонтальные станки предназначены для нарезания резьб на водопроводных и газопроводных трубах.

Наружные резьбы выполняют с помощью круглых плашек, резьбовых резцов, головок винторезного типа. Внутренние резьбы делают метчиками и специальными резцами. На крупных производствах для создания много- и однозаходных винтов примеряют также вихревые головки.

Резьбонарезной станок выполняет резьбы всех существующих стандартов:

• дюймовую и метрическую на трубах;
• трапецеидальную;
• цилиндрическую или коническую.

Используя некоторые дополнительные инструменты, можно осуществлять несколько типов обработки, задавать различную форму, наклон и шаг резьбы. Для изменения параметров используются сменные головки.

Одной из самых эффективных считается головка конической формы, которая быстро и без больших усилий режет металл труб.

Электропитание такого станка обойдется не дешево, поэтому рекомендуем установить солнечные батареи этого поставщика https://e-solarpower.ru/.

Резьбонарезные головки: основные виды, особенности и тонкости выбора

Резьбонарезные головки (РНГ) – специальные изделия, которые используются для нарезания внутренней и наружной резьбы. Они широко применяются в современном машиностроении и ряде других отраслей. Конструктивно изделия состоят из комплекта гребенок.

Резьбонарезные головки для электроклуппа, для резьбонарезного станка и для ручного клуппа.

Рабочая часть головки позволяет:

• формировать резьбовой профиль; • калибровать резьбы; • центрировать и обеспечивать подачу инструмента.

Головками пользуются не только вместе с крупными станками, но и со стандартными клуппами. К каждой головке предъявляются высокие требования. При производстве резьбонарезных изделий учитываются требования ГОСТов и иных стандартов.

UPW 12.5 станок резьбонакатный (профиленакатный) двухроликовый полуавтомат. Назначение и область применения

Профиленакатные двухроликовые полуавтоматы UPW 12.5 являются универсальными машинами, предназначенными для получения различных профилей, точных крепежных, трапецеидальных и других резьб, мелкомодульных червяков, рифлений, обкатки (калибровки) цилиндрических и сферических тел пластическим деформированием — накатыванием при работе в полуавтоматическом цикле с ручной подачей заготовок.

Принцип работы и особенности конструкции станка UPW 12.5

Цикл работы станка полуавтоматический или автоматический, подача заготовок осуществляется вручную. Станок может быть оснащен загрузочным устройством и превращен в автомат.

Смазка полуавтоматов осуществляется автоматической системой. Высокая производительность, надежность и долговечность полуавтоматов обеспечена современными методами расчёта конструкции, применением при изготовлении деталей из качественных материалов, прогрессивными методами их обработки, точности сборкой.

Устройство и принцип работы

Чтобы понять, как происходит накатывание резьбы, необходимо разобраться с конструкцией оборудования. Она состоит из нескольких элементов:

1. Литая станина, на которой закрепляются остальные детали станка. Основание должно быть массивным, чтобы глушились вибрации, возникающие во время работы.
2. Рабочий стол. Может иметь дополнительные зажимы для заготовок.
3. Вращательные центры.
4. 3-х кулачковый патрон, электродвигатель.
5. Центральный вращающийся вал.
6. Контроллер для настройки машины. Современное оборудование комплектуется системами ЧПУ. Технологические процессы выполняются быстрее, точнее.
7. Суппорт для закрепления накатного ролика.

5993 Схема гидравлическая принципиальная резьбонарезного станка

Схема гидравлическая принципиальная резьбонарезного станка 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

Гидросистема станка (рис. 18) обеспечивает быстрый подвод каретки с зажатой деталью к резьбонарезной головке, рабочую подачу, быстрый отвод каретки с изделием, торможение и остановку.

Гидросистема питается от нормализованной покупной станции 8АГ4822Н с насосом производительностью Q = 12 л/мин. На станции установлен блок с аппаратурой управления. Аппараты соединены между собой каналами в блоке согласно принципиальной схеме. Нажатием кнопки «Гидропривод» включается электродвигатель насосной установки.

Станок управляется командо-аппаратом, рукоятка которого имеет 3 положения: «отжим», «зажим», «цикл». С установкой рукоятки командо-аппарата в положение «цикл» нажимается микро-выключатель S4 (рис. 14), который включает электромагнит Y1. Плунжер гидрораспределителя 5 занимает левое (по схеме) положение. Масло от насоса через фильтр, обратный клапан, по магистрали 10. через дроссель 2, по магистрали 11, через гидрораспределитель 5, по магистрали 12 поступает в поршневую полость цилиндра. Каретка начинает быстрый ход вперед. Слив из штоковой полости идет по магистрали 13, через парораспределитель 5, по магистрали 15, через гидрораспределитель 4, по магистрали 17, через гидроклапан давления, частично через обратный клапан и воздушный теплообменник в бак.

По ходу движения каретки станка нажимается микровыключатель S9, который включает электромагнит Y3. Плунжер гидрораспределителя 4 занимает левое (по схеме) положение, и слив из штоковой полости цилиндра направляется по магистрали 16 через гидродроссель 3, настроенный на рабочую подачу. Происходит переход на рабочую подачу, врезание заготовки в резьбонарезную головку и нарезание резьбы.

По окончании резьбонарезания головка раскрывается, а рукоятка командо-аппарата становится в правое положение. При этом отжимается микровыключатель S4, который отключает электромагниты Y1 и Y3 и включает электромагнит Y2. Плунжер гидрораспределителя 5 занимает правое (по схеме) положение.

Масло от насоса через гидрораспределитель 5, по магистрали 13 поступает в штоковую полость гидроцилиндра. При этом слив из поршней полости гидроцилиндра идет по магистрали 12, через гидрораспределитель 5, по магистрали 15, через гндрораспределитель 4, по магистрали 17, через описанную выше аппаратуру станции в бак.

По ходу движения каретки назад через механизм раскрытия головки нажимается микровыключатель S7, который включает электромагнит Y3. При этом слив из поршневой полости направляется по магистрали 16 через гидродроссель 3. Происходит торможение каретки с изделием. При дальнейшем перемещении каретки с механизмом раскрытия нажимается микровыключатель S6, электромагниты Y2 и Y3 отключатся, и каретка с изделием остановится.

Дроссель 2 предназначен для ограничения максимальной скорости быстрых, перемещений.

Для настройки осевого усилия подачи каретки станка с целью получения правильного профиля обрабатываемой резьбы служит гидроклапан давления 6, который настраивают на давление, в зависимости от режимов обработки и материала обрабатываемых деталей, в среднем Р = 1 МПа.

Указания по монтажу и эксплуатации. Гидроагрегат устанавливается сзади справа от станка и соединяется с ним при помощи гибких рукавов.

Гидропривод при эксплуатации необходимо содержать в чистоте. Гидробак станции заполнять тщательно профильтрованным маслом марки «Турбинное Т22» ГОСТ 32-74, уровень масла поддерживать по риске маслоуказателя.

Через два месяца после начала эксплуатации отработанное масло заменить свежим, в дальнейшем замену производить каждые 4—5 месяцев.

Гидробак при смене масла необходимо промыть чистым керосином и вытереть насухо. Использование для обтирки и очистки «концов» не допускается.

Наружная утечка масла и подсос по соединениям, пробкам пли регулировочным винтам не допускается. При нарушении герметичности немедленно проверить затяжку винтов, качество развальцовки труб либо сменить уплотнения в стыках. Периодически проверять состояние фильтров. При замене масла в гидросистеме фильтры тщательно промыть в керосине.

Принципы выбора

Выбирая станок для накатки резьбы, необходимо учитывать ряд факторов:

1. Метод подачи накатных роликов. Радиальная технология подойдёт для большинства выполняемых задач.
2. Габариты и масса оборудования. Выбирать эти показатели нужно зависимо от наличия свободного пространства.
3. Мощность двигателя.
4. Размеры рабочего стола. Выбирать следует зависимо от габаритов заготовок.
5. Система управления. Для серийного производства нужно отдавать предпочтение моделям с ЧПУ. Разовые работы можно выполнять на ручных конструкциях.

Преимущества и недостатки

Преимущества резьбонакатных машин:

1. Не образуется стружки. Благодаря этому не засоряются подвижные элементы конструкции.
2. Надёжность, износоустойчивость основных элементов.
3. Высокая производительность.
4. Повышенный показатель точности резьбовых соединений если установлена ЧПУ.

Панель ЧПУ для станка

Производители и стоимость

Существует несколько производителей промышленного оборудования, которые можно найти в строительных магазинах. Необходимо рассмотреть самые популярные модели:

1. ARM-40C. Машина для арматуры, которую используют на строительных площадках.
2. RH-65B. Машина для изготовления саморезов. С его помощью можно выпускать до 100 единиц крепежа за минуту. Качество не снижается на максимально допустимой скорости обработки.
3. PEE-WEE. Импортное оборудование, которое комплектуется ЧПУ, механизмом автозагрузки. Отличается надёжностью, износоустойчивостью, экономичностью. Позволяет обрабатывать заготовки разного размера.
4. KOMAND СНШ 12. Конструкция оборудуется ЧПУ. Автоматические механизмы позволяют изготавливать до 40 вариантов деталей. Среднее время накатки резьбы на изделие — 120 секунд. Возможно адаптировать характеристики машины по желанию заказчика.
5. Импортные станки, которые отличаются от других простой системой управления.

Стоимость промышленного оборудования — 750-900 тысяч рублей.