Плакирование

Восстановление плакирующего слоя

Как и многие другие виды покрытий, плакирующая основа со временем разрушается, требуя восстановления или ремонта. Частичная коррекция многослойных покрытий выполняется посредством газотермического, электротермического или плазменного напыления. Основу для напыления может представлять тот же флюс из композитных материалов или металлических сплавов. Все большее распространение получают и средства жидкостно-восстановительного плакирования.

Это специальные составы, которые содержат ультрадисперсные или растворимые металлы, их соединения или сплавы. После нанесения под действием определенных температур или химических реакций происходит полимеризация раствора, и через несколько часов обновленное покрытие может вводиться в режим полноценной эксплуатации.

Плакировка: понятие и методы

Плакирование применяют для того, чтобы создать на поверхности материала слой, обладающий определенными свойствами. Это может быть твердость и износостойкость, а также устойчивость к:

возникновению коррозии;
высоким температурам;
эрозии.

Таким способом можно не только создавать оборудование и детали, но и восстанавливать их после изнашивания.

Защитное покрытие может наноситься с одной или с двух сторон. Его толщина может составлять от десятой доли до нескольких миллиметров (3-40% от толщины металла на который наносится). Таким способом обычно улучшают качественные характеристики таких металлов, как углеродистые и устойчивые к воздействию кислоты стали, сплавы титана или меди.

На них наносят слой:

меди;
никеля;
нержавеющей стали;
молибдена;
алюминия;
золота;
серебра.

Какой метод плакирования выбрать? Обычно используются такие способы:

Пакетная прокатка. Листы металла собирают и сваривают в многослойный пакет. Количество слоев зависит от назначения материала и варьируется от 2 до 4. Такой способ используют наиболее часто. Он заключается в том что лист и защитный материал собираются в пакет, который обваривают герметичными швами, нагревают до температуры 1450-1550К. Далее непосредственно выполняется прокатка с величиной обжатия более 60%. Такая процедура приводит к сварке металла и плакирующего слоя.
Комбинированное литье. В заготовку для слитков устанавливают перфорированные разделительные листы с целью определения положения будущей плоскости соединения между материалами. После этого в форму одновременно заливают два металла. Выполняющий работу специалист контролирует равенство высот жидкого материала. После этого биметаллический слиток прокатывается.
Комбинация жидкого и твердого металла. Твердую плиту укладывают в заготовку для слитка, а затем заливают вокруг нее жидкий металл. Соединение слоев осуществляется при прокате полученного слитка.
Сварка взрывом. Методика применяется для создания изделий специального назначения или соединения пар материалов, которые сложно плакировать другими способами. Взрыв позволяет соединить металлы, которые не растворяются друг в друге, при повышенной температуре образуют интерметаллическое соединение и различаются по уровню сопротивления деформации. Основной и защитный материал применяется в холодном состоянии. На поверхность металлического плакирующего листа, расположенного под углом к основе, укладывается взрывчатка с детонатором. Во время взрыва пластины соударяются и возникает струя металла, выходящая из поверхности обеих слоев. Процесс деформации протекает при перепаде давления от нормального атмосферного до 15 МПа (соответствует движению фронтов ударных волн).
Волочение трубы с сердечником. Этот способ применяют для плакирования проволоки.
Наплавка. Этот метод отличается отсутствием разбавления рабочего слоя основным металлом. Способы соединения слоев могут быть разными (ковка, прокатка, взрыв). Для плакирования используется способ сварки давлением (или ее разновидности). Наплавка сопровождается разбавлением материала защитного слоя с основой.

Создания плакировочного слоя

Для создания плакировочного слоя на отфрезерованную поверхность сляба накладывается слой материала плакировки соответствующей толщины. Последущая горячая прокатка заготовки приваривает плакировочный лист к поверхности сляба. При изготовлении плакированных полуфабрикатов температура и продолжительность термической обработки должны быть установлены минимальными во избежание диффузии легирующих элементов из сердцевины в плакирующий слой

Это особенно важно для дюралюминиевых (серия 2ХХХ в международной маркировке) сплавов, поскольку диффузия меди в плакировку снижает ее анодный потенциал, и менее существенно для сплавов с цинком и магнием, так как эти элементы увеличивают анодный потенциал плакировки. Толщина плакирующего слоя определяется в основном конечной толщиной детали

При условии одинаковой защиты процент плакировки для тонких деталей больше, чем для толстых.

Толщина плакирующего слоя

Толщина листа, мм	Толщина плакирующего слоя на каждой стороне листа от фактической толщины листа в % при плакировке
технологической	нормальной	утолщенной
не более	не менее
Толщина утолщенной плакировки для листов из сплава марки АМг6 должна составлять на каждой стороне листа не менее 4,0% от фактической толщины листа.
От 0,5 до 1,9	1,5	4,0	8,0
Св. 1,9 > 4,0	1,5	2,0	4,0
Св. .4,0 >10,5	1,5	2,0	—

Лазерная техника плакирования

Перспективное направление технической реализации плакирования с принципами газовой сварки. В качестве термического источника применяется лазерный луч, обеспечивающий состояние расплава заготовки и активного материала. Сырьем для лазерного плакирования обычно выступает порошок, который можно сравнить с флюсом, применяемым в газовой сварке. Это основа расплава, образующая в результате лазерного воздействия тонкий функциональный слой. Что касается газовых смесей, то их подача играет вспомогательную роль для защиты рабочей зоны от негативного воздействия кислорода.

О технологиях изготовления

При изготовлении механических плакированных труб разнородные металлы могут соединяться разными способами.

В связи с этим, различают стыковку:

Металлургического.
Термодеформационного.
Термодиффузного.
Импульсного типа.

Сущность металлургического производства заключается в использовании технологии центробежного литья. Таким способом изготавливаются биметаллические стояки из легированных и углеродистых сортов стали. Диаметр изделий находится в пределах от 250 до 650 мм с толщиной стенок 15,0-50,0 мм.

Для них характерно:

размытая предельная граница;
необходимость в механической обработке поверхностного слоя;
высокое содержание плакирующего металла (до 30,0%).

С использованием термодеформационного способа производятся биметаллические стояки из углеродистых, легированных, а также коррозионностойких сортов стали. Для покрытия пользуются медью, никелем, сплавами из этих и других металлов.

Выпускаемые изделия имеют диаметр 75,0-159,0 мм при толщине стенок 5,0-15,0 мм. Толщина покрывающей оболочки может колебаться от 15 до 30 % от общей толщины стенок.

Для таких деталей характерно:

прочная сварка;
четкая граница раздела отдельных покрывающих оболочек;
высокая производительность;
низкие затраты.

С применением термодиффузионного метода создаются трубные изделия из нержавеющих, легированных и углеродистых марок стали, а также с их разных сочетаний. Чаще других таким способом производятся детали диаметров 2,0 – 102,0 мм при толщине стенок от 0,20 до 12,00 мм. Слой покрытия составляет от 0,03 до 2,00 мм.

Использование импульсного тока с большой плотностью предоставило возможность сжимать свариваемые поверхности, деформировать приконтактные объемы труб при обычных температурных показателях окружающей среды.

Технология отличается:

более низкими температурными параметрами в сравнении с диффузным свариванием;
большой скоростью качественной стыковки, поскольку пластические деформации протекают достаточно интенсивно.

Кроме того, благодаря импульсному способу, свариваемые поверхности практически не окисляются.

На вопрос, с какого года применяются плакированные трубы, можно ответить, что их уже используют с середины 90-ых прошлого века. С каждым годом популярность и востребованность изделий возрастает.

Что такое эшн технологии

Соединение отдельных слоев биметалла разными способами – достаточно прочное, так что любая механическая или пластическая обработка не сможет его расслоить.

К таким надежным методам плакирования труб относят эшн технологию. При таком способе соединения применяют электрошлаковую наплавку (ЭШН) слоя из нержавейки на основу.

Важно! Используя верхнюю подачу расходуемых электродов, перекрывается вся ширина наплавляемых заготовок, а наплавленные слои кристаллизируются под шлаковыми слоями на поверхностях основы

Моделирование энергосиловых параметров и закона распределения контактных напряжений в зоне плакирования

Для описания теплового состояния элемента из материала покрытия (ЭМП), представим его в виде: — сплошного цилиндрического стержня диаметром dc, конечной длины Нс; — полого цилиндрического стержня (трубы), наружным диаметром dH, внутреннего deVL конечной длины Нс.

Один из торцов ЭМП охлаждается воздухом, второй — нагревается тепловым потоком, который определяется: для сплошного стержня 4-N-K. (3.63) с с 2 ж-А для полого стержня 4-N FLf (3.64) Яс где Ка Кт—коэффициент поглощения (использования) тепла ЭМП . Боковая поверхность ЭМП охлаждается воздухом. Осевая симметрия позволяет не учитывать распределение температуры по полярному углу ср.

В связи с тем, что значение критерия Био для теплообмена с боковой поверхности ЭМП составляет Bi=a d»/2 0,0\, (3.65)

К что значительно меньше 0,25, то элемент можно считать термически тонким телом и не рассматривать изменение температуры по его радиусу. Здесь ас — коэффициент теплоотдачи боковой поверхности ЭМП, ас«10(Шя /(л 2-град); Лс — коэффициент теплопроводности материала ЭМП, Хс \00Вп/(мград).

В результате принятых допущений получена задача расчета одномерного температурного поля в однородном стержне вдоль оси аппликат. Для того, чтобы учесть теплоотдачу с боковой поверхности элемента в окружающую среду при принятых допущениях, введем понятие внутренних источников тепла , мощность которых qv определяется следующим образом: для сплошного стержня Яу = %, (3.66) dc для полого стержня v = — —2 Тг (3-67) dH dB В этих выражениях qc = c{e{z,t)-ecp); qH=aH(e(z,t)-ecet}, (3.68) я. = .( К . )-0t#), где qc — плотность теплового потока от боковой поверхности сплошного стержня к охлаждающему воздуху; qH — плотность теплового потока от наружной поверхности трубы к охлаждающему воздуху; qB — плотность теплового потока от внутренней поверхности трубы к охлаждающему воздуху; ас — коэффициент теплоотдачи боковой поверхности сплошного стержня; ан — коэффициент теплоотдачи наружной поверхности трубы; ав — коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности трубы; вср — температура воздуха, охлаждающего боковую поверхность сплошного стержня; 0ср1 — температура воздуха, охлаждающего наружную поверхность трубы; вср2 — температура воздуха, охлаждающего внутреннюю поверхность трубы. В том случае, если боковая поверхность ЭМП (сплошной стержень) изолирована, то qc = 0. С учетом указанных допущений уравнение теплопроводности принимает вид: dt \dz2 XrJ (3.69) Начальные условия e(z, t) = 0o= const. (3.70) Граничные условия на торцах ЭМП: Лт1г=о= ; (3-71) OZ -Xc%Hc = ac(Q(z,t)-Qcv). (3.72)

Представим входящие в уравнение (3.69) производные в конечно-разностной форме. Для определения температурного поля в точках, расположенных непосредственно у нагреваемой торцевой поверхности ЭМП, введем неравномерную (логарифмическую) сетку по координате z. Плотность возрастает к торцевой поверхности, а текущая координата 100 определяется зависимостью: яс+1)]{.-І=і) z =Hc — — , (3.73) 10 кк где / = 1, 2,…, N+\ — номер точки по координате z; КК— логарифмический масштабный множитель (« 103); N — число участков разбиения. Введем шаг по времени At, величина которого определяется из условия устойчивости явной схемы At = 0,5(F0U + F02i) и тогда текущее время:

Методы плакирования

Для создания плакирующего слоя методом сжатия используют хорошо известные технологические методы и традиционное оборудование. Основные среди них:

Прокатка. Длинномерный листовой пакет из нескольких слоев (обычно от двух до четырех) прокатывается через систему вальцов, обеспечивающих необходимое усилие деформирования. Технологические параметры многослойной плакировки зависят от твердости слоев металла и порядка их расположения в пакете.
Экструзия. Применяется для наружной и внутренней плакировки цилиндрических заготовок (труб, проволоки, прутка). В этом случае материал для плакировки представляет собой полую трубку, охватывающую заготовку снаружи. При прохождении через фильеру происходит сжатие и деформация обеих частей, в результате чего образуется плакирующий слой.
Штамповка. Листовой металл для плакировки накладывается на основу и прижимается к ней одновременно со штамповкой рельефного изделия.
Взрывная технология (сварка взрывом). На поверхности соединяемых металлических заготовок устанавливаются накладные заряды взрывчатки, при подрыве которых происходит мгновенное сжатие с большим усилием. Этот метод позволяет соединять слои металла большой толщины.

Для придания металлам пластичности в некоторых случаях их разогревают до заданной температуры с использованием СВЧ-излучателей.

Одна из новейших разработок в области плакирования металлов — это нанесение покрытия на основу с помощью лазерных технологий. В рабочей головке такой установки металлический порошок подается непосредственно в лазерный луч, плавится и в виде направленной струи жидкого металла поступает на поверхность заготовки.

Плакирование порошков

Сыпучие смеси из хрома, вольфрама и никеля могут рассматриваться и в качестве самостоятельной основы для плакирования, необязательно связанной с технологией лазерного расплава. Комбинированные порошковые смеси, специально подобранные под определенный набор функций, наносятся на металл методом химического плакирования. Это транспортная реакция переноса частиц в ионном расплаве на щелочной основе.

Непосредственно процесс покрытия расплавленным порошком выполняется 30-40 мин при температурном режиме порядка 700°С. Сложность данной технологии в условиях производства заключается в необходимости подключения габаритного специализированного оборудования с тиглями и высокотемпературными печами.

Особенности плакирования

Вам будет интересно:Медиахолдинги России: перечень, описание, особенности функционирования

Образовать на поверхности условного изделия функциональное покрытие позволяет и обычная краска с тем или иным набором свойств. Плакирование же относится к способам внешней защиты, предполагающим вторжение в структуру целевой поверхности. Данный эффект слияния функционального слоя и основного материала как раз достигается термическим воздействием, которое может выражаться в разных формах. По этой причине плакирование поверхностей металла часто сопровождается температурно-временной сваркой с последующей деформацией заготовки.

Еще одной принципиально важной особенностью плакирования является его многослойность. Структура образуется не однородным пластом того или иного защитного материала, а несколькими разнородными пластами, которые имеют разное функциональное направление

Причем часть слоев может иметь общее функциональное назначение (огнеупорность, температурная стойкость, биозащищенность), а другая часть выполняет специальные задачи внутри структуры покрытия, например создает адгезивную основу для сцепки слоев плакирования.

Назначение и сферы применения

Одним из главных направлений использования метода плакирования является создание изделий из металла с улучшенными электротехническими характеристиками. Плакированная медью сталь имеет лучшую по сравнению с базовым металлом проводимость и способность к пайке, сохраняя при этом все свои прочностные характеристики. Из этого материала изготавливают шины заземления, отводы от медных проводных линий к металлическим конструкциям, шины громоотводов, внутренних проводников коаксиальных кабелей. Омедненная стальная проволока широко применяется в антеннах с большими пролетами, грозозащитных сетках и разрядниках, а также в качестве присадочного материала в сварочных полуавтоматах MIG/MAG. А покрытые медью алюминиевые провода легко паяются, намного дешевле медных, имеют значительно меньший вес и практически такую же проводимость на высоких частотах (это достигается за счет скин-эффекта). Их массово используют в звуковых катушках наушников и динамиков, а также в высокочастотных коаксиальных кабелях и антеннах.

В качестве декоративного и защитного покрытия плакирование применяют при производстве материалов для стеновых панелей и крыш, кухонной посуды, масляных радиаторов, контактов электротехнических приборов и многого другого. Эту технологию также массово применяют при изготовлении монет. При этом чаще всего используется покрытие стали медно-никелевыми сплавами (как в российской пятирублевой монете) или латунью. В художественном производстве часто используют покрытие металлов сусальным золотом, что также относится к технологии плакирования.

Одним из интересных примеров применения этой технологии является покрытие изделий из алюминиевых сплавов чистым алюминием. А какие оригинальные примеры плакирования знаете вы? Поделитесь, пожалуйста, своей информацией в отзывах к этой статье.

Технология плакирования металлов

Плакирование металлов — это покрытие деталей тонким слоем другого металла. Краткое описание технологии и методов плакирования. Применение в электротехнике, строительстве, изготовлении художественных изделий и для антикоррозионной защиты.

Плакирование металлов — это покрытие поверхностей деталей равномерным слоем другого металла посредством сильного сжатия и пластической деформации. В основе этой технологии лежит хорошо известный метод холодной сварки, при котором соединение металлических деталей происходит путем создания атомарных связей между их металлическими поверхностями без взаимного проникновения соединяемых материалов друг в друга. Чаще всего плакирование применяют для создания защитных, контактных или декоративных слоев различных металлов на изделиях из конструкционной и нержавеющей стали, а также меди, алюминия и их сплавов.

Медное покрытие на кухонной утвари из нержавейки, омедненные провода и контакты из стали и алюминия, «никелевые» и «латунные» монеты — все это производится с применением технологии плакирования.

Примечания

↑Лысак В. И., Кузьмин С. В.Сварка взрывом. — М .: Машиностроение-1, 2005. — 543 с. — 500 экз. — ISBN 5-94275-220-6

Wikimedia Foundation . 2010 .

Факультет экономики и управления в химической промышленности и природопользовании СПбГИЭУ
Еврейско-арамейские языки

Смотреть что такое «Плакирование» в других словарях:

плакирование — я, ср. plaquer. спец. Действие по знач. гл. плакировать. Плакирование предохраняет металлы от коррозии. БАС 1. Плакирование, соединение серебра и золота с медью в виде тонких листов, для употребления на разные изделия. Спасский Горн. сл. 1841. То … Исторический словарь галлицизмов русского языка

ПЛАКИРОВАНИЕ — (плакировка) (от франц. plaquer накладывать покрывать), нанесение методом горячей прокатки или прессования на поверхность металлических листов, плит, труб, проволоки тонкого слоя другого металла или сплава (напр., латунного покрытия на стальные… … Большой Энциклопедический словарь

ПЛАКИРОВАНИЕ — ПЛАКИРОВАНИЕ, плакирования, мн. нет, ср. (спец.). То же, что плакировка. Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Толковый словарь Ушакова

ПЛАКИРОВАНИЕ — покрытие листа металла в процессе прокатки тонким слоем какого нибудь другого металла, более устойчивого в отношении коррозии для предохранения от разрушения. См. Альклад. Самойлов К. И. Морской словарь. М. Л.: Государственное Военно морское… … Морской словарь

плакирование — сущ., кол во синонимов: 2 • нанесение (18) • плакировка (2) Словарь синонимов ASIS. В.Н. Тришин. 2013 … Словарь синонимов

плакирование — 1. Нанесение на поверхность металлических изделий для защиты их от коррозии тонкого слоя другого металла или сплава термомеханическим способом 2. При земляных работах укладка дёрна на откосы насыпей и выемок для их укрепления [Терминологический… … Справочник технического переводчика

Плакирование — нанесение на поверхность металлических изделий (листов, плит, проволоки, труб и др.) тонкого слоя другого металла или сплава термомеханическим способом; горячей прокаткой (например, плакирование листов и плит), прессованием… … Энциклопедический словарь по металлургии

плакирование — плакировка (от франц. plaquer накладывать, покрывать), нанесение методом горячей прокатки или прессования на поверхность металлических листов, плит, труб, проволоки тонкого слоя другого металла или сплава (например, латунного покрытия на… … Энциклопедический словарь

ПЛАКИРОВАНИЕ — нанесение на поверхность металлического изделия (в т.ч. труб) тонкого слоя другого металла или сплава термомеханическим способом; горячей прокаткой (листов); прессованием (труб) или взрывом (плит). Плакирование может быть одно и… … Металлургический словарь

плакирование — plakiravimas statusas T sritis radioelektronika atitikmenys: angl. cladding vok. Kaschierung, f; Plattierung, f rus. плакирование, n pranc. gainage, m; plaquage, m … Radioelektronikos terminų žodynas

Металлическая 3D–печать в промышленности

Снижаем затраты на металлическую 3D–печать

В случае если вы не собираетесь открывать дело по 3D–печати металлом, но вам всё же требуется профессионально выполненная на 3D–принтере металлическая деталь, лучше обратиться в соответствующую фирму, которая оказывает такие услуги. Сервисы 3D–печати, подобные Shapeways, Sculpteo и iMaterialise, предлагают прямую печать металлом.

В настоящее время при 3D–печати они работают со следующими металлическими материалами:

алюминий
сталь
латунь
медь
бронза
стерлинговое серебро
золото
платина
титан

Если вы ювелир, вы можете также заказать восковые модели для отливки из благородных металлов.

Если говорить о восковых моделях, то в большинстве случаев именно они (с последующим расплавлением) используются при печати металлами (включая золото и серебро). Не все заказы выполняются непосредственно этими фирмами. Обычно, чтобы выполнить заказ, они обращаются к другим компаниям, специализирующимся на металлической 3D–печати. Впрочем, число подобно рода сервисов во всем мире быстро растет. Кроме того, техника для 3D–печати металлом получает все большее распространение в фирмах, которые предлагают такие услуги.

Имейте, пожалуйста, в виду, что 3D–печать металлом требует для моделирования специальных CAD-программ

Стоит обратить внимание на рекомендации Shapeways — 3D printing metal guidelines. Чтобы еще больше углубиться в тему, посмотрите Statasys’ information по соответствующим 3D–принтерам и нюансам металлической 3D–печати

Вот несколько примеров цены тестовой модели Benchy при металлической 3D–печати:

Металлический пластик: $22,44 (бывший алюмид, PLA с алюминием)
Нержавеющая сталь: $83,75 (плакированная, полированная)
Бронза: $299,91 (сплошная, полированная)
Серебро: $713,47 (сплошная, зеркальной полировки)
Золото: $87,75 (плакированная золотом, полированная)
Золото: $12 540 (сплошная, золото 18 карат)
Платина: $27 314 (сплошная, полированная)

Как и следовало ожидать, что цены на сплошную металлическую 3D–печать довольно высоки.

Суть и описание процесса плакирования

Вне зависимости от того, каким методом осуществляется сжатие материалов, процесс плакирования изделия в общем виде состоит из следующих этапов:

Подготовка поверхности заготовки, включая ее механическую и химическую очистку от внешних загрязнений и окислов.
Фиксация на поверхности заготовки листового, трубчатого или порошкового материала, из которого будет формироваться плакирующий слой.
Приложение усилия сжатия, которое вызывает взаимную деформацию металлов, достаточную для возникновения между ними атомарных связей.

Плакирование применяют для покрытия как штучных, так и погонных изделий (лента, труба, пруток). При этом используются различные виды специализированного кузнечно-прессового оборудования (штамповочное, экструзионное и прокатное), а также установки для сварки взрывом и лазерные аппараты. Поэтому технологические процессы нанесения плакировки могут быть как циклическими, так и непрерывными.

В зависимости от производственных задач при плакировании может обрабатываться до пяти-шести слоев металла (вместе с основными), при этом толщина плакирующих слоев может составлять от десятых до единиц миллиметров.

Сварка

Главная проблема стыковки 2-ух слоев труб состоит в том, что при осуществлении сварки первого стыка нужно выполнять все условия для сварки стали перлитного и аустенитого типа. Отличаются они между собой используемыми для этой операции сварочным материалом, а также режимом и техниками сварки.

Важно! Необходимо следить, чтобы металлическое наплавление не доходило до плакированного слоя, поскольку возможно его повреждение. Высоколегированный металл сваривают в 2 слоя

Причем, для сварки первого разделительного слоя, который имеет соприкосновение с основным, используют сварочные материалы с высокой вместимостью никеля

Высоколегированный металл сваривают в 2 слоя. Причем, для сварки первого разделительного слоя, который имеет соприкосновение с основным, используют сварочные материалы с высокой вместимостью никеля.

Для соединения второй, облицовочной прослойки, применяют коррозионностойкие сварочные материалы. Наиболее сложно сварить трубопроводы больших диаметров.

Конструкцию стыка при сварке трубопроводов из двухслойных металлов можно увидеть на рис.1, на котором хорошо видно, что сварка осуществляется как изнутри, так и снаружи трубы.

Последовательность процесса сварки можно увидеть на рис.2, где четко видно, что сначала соединяют основной слой, а потом – плакирующий.

Работы должны выполнять опытные сварщики, которые за 3 прохода должны заполнить разделку (Л) основного слоя, чтобы не проплавить плакирующую оболочку. После этого на наружной стороне выбирают корень шва с помощью абразивного круга и заваривают одну треть сечения внешней части основной оболочки (В).

После завершения этого этапа, стык необходимо просветить, устранить возможные дефекты. Дальше нужно продолжить заполнение разделки основной прослойки (В) с внешней стороны стояка.

Важно! После окончания сварочных работ необходимо внешне осмотреть основной шов способом просвечивания, а потом проверить с помощью ультразвуковой дефектоскопии. Последний этап работы включает в себя наплавление плакирующего слоя изнутри

Для этих целей используют высоконикеливые электроды (для первой оболочки (Г)), а для второй, облицовочной (Д) – электроды марки ЭА-400/10У

Последний этап работы включает в себя наплавление плакирующего слоя изнутри. Для этих целей используют высоконикеливые электроды (для первой оболочки (Г)), а для второй, облицовочной (Д) – электроды марки ЭА-400/10У.

После окончания всех работ, нужно снять лишнюю наплавку с помощью абразивного круга, чтобы шов отвечал проектной величине.

По поводу сварки плакированных труб существует много информации, в том числе статьи, с которыми можно ознакомиться в специализированных журналах, интернете.

Заключение

Во многих сферах народного хозяйства, промышленности и строительства требуется особая модификация применяемых материалов, однако в силу экономических и организационных условий не все способы улучшения характеристик целевой заготовки могут быть использованы. Современные методы плакирования также остаются недоступными для многих потенциальных потребителей в силу высокой стоимости и технологической сложности их реализации.

С другой стороны, пример многослойной ленты показывает, что вполне возможно одновременное повышение эксплуатационных качеств покрытия и упрощение процесса его формирования на поверхности конечного изделия. Впрочем, подобные инновации пока встречаются только в отдельных отраслях, связанных с выпуском электротехнической продукции.

Источник