Виды, параметры и маркировки подрезных резцов

Другие разновидности резцов

Классификация инструмента проводится и по направлению, в котором совершается подача. Выделяют токарные резцы:

1. Левого типа — в процесс обработки инструмент подводить слева направо.
2. Правого типа — этот тип изделия получил наибольшее распространение, так как подача суппорта осуществляется справа налево.

Технологическая карта обработки заготовки предусматривает применение следующих инструментов:

1. Для выполнения черновой обработки. Зачастую приходится делать так, что показатель скорости вращения шпинделя низкий, а подача высокой. За счет этого можно снимать большой слой материала за один проход. Однако снижение показателя скорости вращения шпинделя несколько ухудшает качество получаемой поверхности. На этом этапе также образуются важные геометрические элементы изделия: фаски и канавки.
2. Для чистовых работ. После того как основной слой металла был удален, наступает этап проведения чистовой обработки. В этом случае размеры заготовки и показатель шероховатости доводятся практически до финального показателя.
3. Некоторые специалисты также выделяют получистовую работу, но на практике инструменты этой группы применяются крайне редко.
4. Для выполнения тонких технологических операций. Если деталь должна обладать высокоточными размерами, то устанавливается инструмент, предназначенный для тонкой обработки. Он характеризуется тем, что изготавливается из сверхтвердых материалов, размеры и форма наконечника остаются неизменными на протяжении всего срока эксплуатации. Чаще всего устанавливается на станках с ЧПУ.

Использование фасонного резца

Прежде всего стоит отметить, что фасонный резец — инструмент, профиль лезвия которого соответствует профилю готовой поверхности. Самый простой вариант данного типа режущего инструмента — стержневой резец. Его главными преимуществами является простота конструкционного исполнения и демократичная стоимость. Кроме «плюсов» данный резец имеет и существенный «минус» — при переточках по передней поверхности пластинка истончается, отчего инструмент приходит в негодность. Именно этим объясняется использование стержневых фасонных резцов в условиях производства деталей, которое нельзя назвать массовым.

Призматический резец имеет более сложную конструкцию. Его передняя поверхность представлена торцом бруска, использованного при создании резца. Задний угол образован особенностями месторасположения режущего инструмента в державке (под наклоном). Данный вид резца оснащен «ласточкиным хвостом». Аналогичный паз предусмотрен и на державке, которая имеет особый надрез, позволяющий максимально прочно закрепить инструмент. Главным недостатком данного изделия является сложность его изготовления.

Дисковый резец, предназначенный для обработки фасонных поверхностей, характеризуется своим уникальным конструкционным исполнением. Его передняя поверхность расположена ниже оси, за счет чего формируется задний угол. Процесс механообработки с таким инструментом проходит гораздо проще. Прежде всего, это подтверждается отсутствием вероятности затягивания в заготовку резца. При этом обрабатываемая поверхность отличается высоким качеством. Как правило, ширина такого инструмента ограничивается 400 мм. Однако в каждом правиле есть свои исключения, следовательно, ширина дисковых резцов иногда составляет всего 100 мм.

Заточка

Первичная заточка выполняется на заводе при изготовлении. Новый резец имеет готовый профиль режущих кромок с соблюдением углов. Но во время работы инструмент изнашивается, и необходимо его затачивать.

Когда требуется заточить режущий инструмент

Износ резца сказывается на скорости, качестве и точности обработки. При ручной подаче отрезного или канавочного резца появляется ощущение, что инструмент идет туго.

При автоматической обработке признаками износа являются:

• Изменение цвета стружки.
• Ухудшение качества поверхности.
• Искры во время точения.
• Свист, вибрация.
• Появление сколов и зазубрин на режущей кромке.

Совет! Не рекомендуется эксплуатировать резец до полного затупления режущей кромки.

Общие правила выполнения

Заточка выполняется на заточном станке. Для твердосплавных материалов предусмотрен круг из электрокорунда. Инструмент из быстрорежущий стали затачивают на круге из зеленого карбида.

Резец кладут на подручник и прижимают к вращающемуся кругу. Для получения ровной поверхности его необходимо перемещать вдоль круга. Режущая кромка должна располагаться по центру круга, в крайнем случае на 10 мм выше. Когда все поверхности готовы, на пересечении главной и вспомогательной режущей кромки делается небольшое скругление.

Важно!
Зазор между подручником и абразивным кругом допускается не более 3 мм.

Чтобы исключить перегрев режущей кромки, необходимо периодически ее охлаждать. Для этой цели возле заточного станка должна быть емкость с водой. Если пренебречь охлаждением, на поверхности кромки образуются микротрещины. Их не видно невооруженным глазом, но стойкость инструмента и качества обработки снижается.

Для повышения стойкости резца и спрямления кромок выполняют доводку. В зависимости от материала инструмента для этого предусмотрены алмазный (для твердосплавных) и эльборовый (для быстрорежущих) доводочные круги. Для контроля углов резца используют специальные шаблоны.

Советы по выбору

Проходные токарные отогнутые устройства могут создаваться в нескольких вариациях, в которых будут различны размеры, материал, а также некоторые другие параметры

Во время выбора резца стоит особое внимание уделить тому, с какими заготовками вам придётся иметь дело. Если в процессе производства применяется более широкий круг деталей, то нужно иметь не один изогнутый проходной резец , а настоящий набор для использования в различных случаях. Общий размер изделия должен быть подобран в соответствии с размером самой заготовки

Самым широко используемым вариантом станет средний, который не будет требовать постоянной замены для большого количества работ с различными типами изделий. Рекомендация от специалистов: регулярная замена резцов может привести к большим потерям времени в процессе создания работы и к развитию простоя оборудования, так что нужно заранее определиться с наиболее оптимальным вариантом

Общий размер изделия должен быть подобран в соответствии с размером самой заготовки. Самым широко используемым вариантом станет средний, который не будет требовать постоянной замены для большого количества работ с различными типами изделий. Рекомендация от специалистов: регулярная замена резцов может привести к большим потерям времени в процессе создания работы и к развитию простоя оборудования, так что нужно заранее определиться с наиболее оптимальным вариантом.

Как изготовить режущий инструмент своими руками?

Создавая подобные элементы, можно обойтись и без дополнительных финансовых затрат. Для обработки металлов или же древесины в домашних условиях, достаточно взять старые рашпили или напильники, которые уже достигли определенной степени износа, не позволяющей в дальнейшем применять их по назначению.

Изначально самодельные элементы потребуется заточить – в работе важно следить, чтобы угол не превышал 50-60 градусов. Угол не должен быть острым

Исключение составляет плоский косой резец – изначально поверхность «скашивается» на 40 градусов, после чего затачивается с обеих сторон.

Своими руками можно сделать следующие элементы, используемые для выполнения работ по металлу:

• Отрезной – затачивается с каждой из сторон для первичной обработки и выравнивая детали.
• Косой плоский – используется для закругления сторон заготовок, подрезания углов и основания (изделие, получившее самое широкое распространение).
• Проходной – подходит для вторичной обработки, а также для создания небольших выемок круглой формы.
• Полукруглый – резец небольшого размера, который используется для создания миниатюрных заготовок сложной формы.

Самостоятельное изготовление режущего инструмента, предназначенного для токарного станка, обойдется на порядок дороже, чем приобретение аналогичных изделий в уже готовом варианте. Но при этом, подобные резцы прекрасно подходят для работы и оптимальны для применения в домашних условиях.

Специфика резцовых устройств

На практике применяются различные виды резцов для токарного станка по металлу для получения требуемой формы изделия. Не всегда можно производить обработку прямым инструментом. На помощь приходят образцы, у которых конструкцией предусмотрена изогнутая державка.

Прямые проходные резцы используются для продольного точения. Отогнутыми инструментами можно обрабатывать торец заготовки, а также легко делать фаски. Выбрать резец по направлению движения во время обработки можно следующим образом. Положить свою руку на инструмент. Большой палец должен указывать на режущую кромку. Если направлению соответствует палец на правой руке, значит, резец правого направления.

Подрезные резцы перемещаются в поперечном направлении. При малом вылете заготовки из токарного патрона обработка прямым резцом невозможна. Применяются модели с отогнутыми или изогнутыми державками.

Для отделения изделия от заготовки используются отрезные резцы. Процесс отрезания происходит при условии размещения режущей кромки под прямым углом к заготовке. Кроме основных резцов, у которых ось проходит через весь инструмент, применяются резцы с оттянутой головкой. Головка может быть смещена вправо или влево относительно оси.

Резьбовые резцы выполняются в двух вариантах: для нарезания наружной резьбы и внутренней. Форма резцовой головке придается согласно типу и профилю нарезаемой резьбы.

Геометрические параметры

Как упоминалось выше, расточной резец имеет тело, за которое он фиксируется в резцедержателе, и рабочую часть для резки.

Геометрия любого расточного инструмента имеет такие основные компоненты:

1. Кромку режущую главную. В ее задачу входит основная работа по удалению слоя металла. По форме главная часть может быть фасонной либо прямой.
2. Кромку режущую вспомогательную.
3. Вершину схождения режущих кромок.

Кроме этого, режущий инструмент может быть тангенциальным или радиальным. В первом случае рабочая область располагается к обрабатываемой поверхности под углом касательно, во втором такое расположение имеет перпендикулярный характер относительно оси канала. Самые широко применяемые в технологических операциях машиностроения режущие элементы – это радиальные резцы для токарных станков. Их особенность в том, что они легко устанавливаются в резцедержатель и имеют удобную геометрию пластин для резки. Тангенциальную оснастку применяют в тех случаях, когда необходимо добиться чистоты поверхности высокого уровня.

Геометрические параметры и размеры инструмента

Конструкция любого канавочного резца характеризуется его геометрическими параметрами.

1. Геометрия корпуса или державки: L – длина тела, B и H – размеры сторон поперечного сечения.
2. Форма рабочей режущей пластины: l – длина рабочей части резца, b – высота тела пластины, S – толщина.
3. Расположение режущего элемента в корпусе. Гнездо под пластину может занимать всю ширину корпуса или один из углов. В последнем случае ширина гнезда обозначается литерой n. Пластина может быть посажена в гнездо под некоторым углом к корпусу.

Клинок для резания заготовки также имеет свои параметры, выраженные в углах.

1. «Гамма» отображает угол передней заточки – это главный элемент режущей кромки.
2. «Альфа» – задний главный угол заточки.
3. «Альфа» с индексом 1 – задний угол вспомогательного назначения.
4. «Лямбда» – угол, под которым режущая кромка имеет наклон.
5. «Фи» – угол главного назначения, расположенный в плане.
6. «Фи» с индексом 1 – угол вспомогательного назначения, расположенный в плане.

Элементы резца и их размеры

Подрезной резец состоит из двух элементов:

1. Державки (стержня) – основная часть резца, которая дает возможность установить инструмент на станке.
2. Головки или же рабочей части, которой, собственно, и выполняется обработка детали. Головка состоит из нескольких поверхностей: передней (по которой отводиться стружка), главной задней (которая поддерживает режущую пластину) и вспомогательной задней (позволяет инструменту передвигаться по обрабатываемой поверхности). Помимо этого, на ней расположены две режущие кромки – главная и вспомогательная, которые отвечают за выполнение основных токарных операций.

В зависимости от габаритов резцедержателя станка и обрабатываемой заготовки, державки и головки инструментов изготовляют различных размеров. Основные размеры инструмента на примере токарного правого подрезного торцового резца приведены в таблице ниже. Основные размеры

Конструкция и назначение отрезного резца

Отрезной токарный резец представляет собой в общем случае пластину из инструментальной стали с тонким относительно общей ширины и толщины вылетом рабочей поверхности. В каждом конкретном случае существует уникальный набор геометрических параметров и углов, которые обеспечивают хороший рез, износостойкость и сопротивляемость повышению температуры во время обработки детали. Для работы на автоматических станках применяются резцы с припаянными твердосплавными пластинами.

Рассмотрев чертеж разных геометрических форм резцов, можно выделить ряд параметров, которые характерны для любой конструкции:

• задний угол – образуется между плоскостью точения и кромкой резца, от его значения зависит насколько велика будет сила трения между заготовкой и инструментом, соответственно влияет на температурных режим процесса;
• передний угол – определяет насколько эффективно происходит процесс удаления стружки, влияет на температурный режим и скорость реза;
• угол между основными поверхностями или угол заострения определяет скорость реза и быстроту изнашивания рабочей поверхности.

Сборный или инвертированный резец представляет собой мощную конструкцию со сменными отрезными пластинами, имеющими обычно Т-образный профиль. Несколько пластин из разных сплавов позволяют осуществлять резку разных материалов, форма рабочей поверхности хорошо подходит для проходки канавок и углублений, можно затачивать до критической длины, практически до полного износа рабочей поверхности.