Калибр-пробка: гост, чертеж, виды, применение

Назначение калибра-пробки

Эти бесшкальные измерительные системы используются для проверки точности выполненных операций механической обработки различных деталей. В зависимости от типа работ (токарных, фрезерных, сверлильных) пробки предназначены для контроля следующих результатов:

диаметра просверленного отверстия после всех видов обработки;
установления класса точности обработки поверхности;
геометрических (линейных) размеров;
углов наклона поверхностей по отношению к заданным нормалям;
соответствие формы обработанной детали заданным параметрам;
правильность взаимного расположения поверхностей;
правильности нарезания резьбы (внутренней и внешней).

Отсутствие в этих измерительных приборах непосредственно индикатора, шкального или цифрового требует создания большого числа таких устройств. Это связано с тем, что каждый инструмент может быть использован только для контроля одного параметра. Применение подобных измерительных приспособлений позволяет механизировать операцию проверки и сократить время в технологической цепочке на проведения этой операции. Сокращение времени контроля обязательных параметров позволяет существенно повысить производительность труда.

Поэтому в настоящее время применяют следующие виды изделий:

гладкие калибры-пробки;
скобы;
щупы (обычно плоские пластины определённой толщины для измерения зазора между деталями, то есть проверки его разрешённой величины);
конусные (насадка имеет форму конуса под заданным углом наклона);
для взаимного расположения поверхностей;
резьбовые калибры (для контроля цилиндрической резьбы различных размеров).

Каждый из перечисленных видов имеет своё назначение. Первый тип предназначен для оценки параметров изготовленных труб. Его используют для оперативной проверки качества изготовленных трубопроводов. Соответствие всех необходимых параметров установленных стандартом.

Резьбовые предназначены только для проверки качества нарезанной резьбы. Они изготавливаются укороченными или полными (для повышения точности контроля). С помощью укороченных калибров можно проверить только часть нарезанной резьбы, что затрудняет получения полной картины качества изготовленной детали. Для получения полной картины точности и качества резьба проверяется с помощью полных резьбовых конструкций.

Полный контроль трубной продукции осуществляется резьбовыми и гладкими калибрами.

Общие сведения и классификация калибров

Следует сразу сказать, что калибры не позволяют в полной точности определить геометрический размер изделия, инструмент предназначается для установки соответствия параметров детали указанным в чертеже размерам. Иными словами, калибры используются для определения допусков при изготовлении детали.

Многие автопроизводители и строители используют данный инструмент для сортировки деталей. Несмотря на простоту конструкции калибра, с его помощью можно быстро и легко осуществить контроль изделия даже самой сложной конфигурации. Правда имеются у инструмента и некоторые минусы – недостаточная универсальность и отсутствие возможности выявлять значительные отклонения в размерах.

В зависимости от типа и назначения калибры подразделяют на:

калибр-пробку;
калибр-кольцо;
калибр-скобу.

Также инструмент обычно делят на предельный и нормальный. Предельные калибры имеют два основных параметра, один из которых соответствует максимальному (проходному) размеру детали, второй – минимальному (непроходному). Нормальный калибры включают необходимый для конкретной детали размер.

Чаще применяют инструменты предельного типа, нормальные калибры обычно используют в качестве контрольных. К тому же, предельными калибрами легко пользоваться без особых навыков, а эксплуатация нормального инструмента предполагает наличие высокого уровня профессионализма.

Используемые для проведения контрольных замеров и определения форм детали на начальной стадии калибры называют рабочими, а те, которые применяются для контроля резьбы – контркалиберными. Существуют также приемные калибры, используемые для определения качества изготавливаемой продукции.

В зависимости от предназначения также существует несколько вариантов инструмента. Для наружной резьбы применяют резьбовые калибры-кольца, контркалибры-пробки используются для конусных колец, для гладких колец подходят конусные гладкие калибры-пробки или контркалибры-пробки конусные. Внутренняя резьба измеряется с помощью гладких или резьбовых конусных калибров-пробок.

3 Другие требования к РК по ГОСТ 2016

Инструменты типа «пробка» производятся с внутренним и наружным центром (сечение калибра менее 3 мм) и с внутренним центром (сечение более 3 мм).

Элементы контролирующих приспособлений с рабочими поверхностями обязательно проходят процедуру старения.

На вставках проходных РК для метрической резьбы с шагом выше 0,75 мм и сечением более 6 мм предусматривается наличие специальной грязевой канавки. Она прокладывается перед первым витком, при этом последующие витки такая канавка обязана пересекать параллельно вставке (ее оси).

Если шаг резьбы РК «кольцо» не превышает 1,5 мм, а вставки – 1 мм, на инструменте должна присутствовать фаска. В тех же случаях, когда кольца и вставки имеют больший шаг, ГОСТ требует, чтобы первые витки на них срезались, а затем и притуплялись.

На любом калибре в обязательном порядке должна иметься следующая информация:

обозначение допуска и самой резьбы;
товарный знак производителя;
назначение РК;
шифр «LH», когда изготавливаются инструменты с левой резьбой.

ГОСТ 2016–86 разрешает не указывать класс точности РК «кольцо» и «пробка» для резьб, соответствующих Госстандарту 6357 и ряду ОСТ (в частности, 1262 и 1261).

Консервация резьбовых калибров (при стандартных условиях она допускается сроком на 12 месяцев) выполняется по ГОСТ 9.014.

Требования к изготовлению и эксплуатации

Ко всем калибрам независимо от их назначения и вида предъявляются следующие условия:

Высокая точность расположения рабочих поверхностей. Допуски на изготовление калибров значительно меньше, чем допускаемые отклонения контролируемых изделий.
Жесткость, не допускающая деформаций при измерении. Касается в основном скоб больших габаритов.
Хорошая износоустойчивость, снижает расходы на изготовление и проверку калибров. Измерительные элементы изготавливают из легированных сталей марок Х, ШХ15, инструментальных сталей У10А, У12А, а также твердых сплавов.
Устойчивость к коррозии с помощью применения специальных покрытий.
Обязательная маркировка калибров с указанием номинального размера и его предельных отклонений.

Так как калибры – это дорогостоящий и ответственный инструмент, то рекомендуется строго соблюдать определенные правила при работе с ними:

ни в коем случае не прикладывать к калибру силу или подвергать ударам;
контролируемые поверхности должны быть чистыми, сухими и без заусенцев;
при проверке детали вращать ее запрещено;
нельзя проводить контроль горячих или теплых изделий, так как при этом изменяются их размеры и быстрее изнашиваются калибры;
строго соблюдать сроки контрольных поверок.

При хранении рабочие поверхности калибров не должны контактировать с металлическими предметами.

Точность измерений.

При обработке заготовок необходимо выдерживать определенные геометрические параметры поверхностей: размер, форму и относительное расположение. Степень приближения истинного параметра к его теоретическому значению называют точностью обработки.

Действительная поверхность детали после обработки может иметь различные отклонения от номинальной поверхности, определенной чертежом. К таким отклонениям относят отклонения действительных (измеренных) размеров детали от номинальных; отклонения во взаимном расположении поверхностей обработанной детали (отклонения от параллельности, перпендикулярности, заданных углов наклона одной поверхности относительно другой), волнистость поверхности и ее шероховатость.

Отклонения могут иметь разные числовые значения. Мерой точности того или иного параметра является допускаемое отклонение числового параметра от его номинального значения.

Отклонения формы и взаимного расположения поверхностей на чертежах имеют условные обозначения.

К отклонениям относят отклонения от прямолинейности, от плоскостности, от круглости, от цилиндричности и отклонения профиля продольного сечения.

Незначительные отклонения формы реальной поверхности от номинальной в виде неровностей с относительно малым расстоянием между ними называют шероховатостью. Если эти расстояния относительно велики по сравнению с высотой рассматриваемых неровностей, то такое отклонение называют волнистостью.

После обработки геометрические параметры детали должны быть проверены на их соответствие номинальным параметрам, указанным на чертеже. Контроль производится с помощью специальных контрольно-измерительных инструментов путем измерения действительных параметров обработанной детали.

Под измерением понимают сравнение контролируемой величины с другой величиной того же рода, принятой за эталон.

Точность измерения связана с определенным видом измерительного инструмента и может быть достигнута только при неукоснительном выполнении правил измерения.

Для повышения точности измерения необходимо повторять несколько раз, а затем вычислять их среднее арифметическое значение. Ни одно измерение невозможно произвести абсолютно точно, поэтому измеренное значение величины всегда отличается от ее действительного значения. Это отклонение называют погрешностью измерения.

Основные требования к калибрам

Главные требования, которые предъявляются ко всем калибрам, изложены в технической документации на их изготовление. Эти требования приведены в различных ГОСТ. Их можно разделить на следующие категории:

правильный выбор металла для производства измерительных насадок (должна обеспечиваться высокая жёсткость, при которой не допускаются малейшие деформации при хранении и эксплуатации);
расположение рабочих элементов (насадок, пластин, шайб) должно быть произведено с высокой степенью точности выше измеряемых параметров;
обеспечение долговечности и износоустойчивости (это обеспечивается применением высоколегированных, инструментальных сталей и специальных сплавов);
высокая антикоррозийная стойкость (применение специальных методов обработки калибров и стойких покрытий);
создание системы периодического метрологического контроля (проверка должна производиться в соответствие с установленной периодичностью и результаты должны записываться в соответствующий журнал);
калибровка калибров должна производиться на оборудовании, обладающем более высоким классом точности, чем сам калибр;
строгое соблюдение установленной системы маркировки с точным указанием всех необходимых параметров.

Например, требования на калибры- пробки гладкие изложены в ГОСТ 14810-69. Этот стандарт систематизирует не только все требования, но и определяет все допустимые параметры этих измерительных инструментов.

Читать также: Осциллограф цифровой для чего нужен

Основные требования к калибрам

Независимо от типа и предназначения любой калибр должен отвечать определенным требованиям:

Точность изготовления – рабочие размеры инструмента должны соответствовать установленным на изготовление допускам.
Высокая жесткость при малом весе необходима для снижения погрешностей при деформации калибров (особенно скоб больших размеров) во время измерении. Малый вес позволяет повысить чувствительности контроля средних и больших размеров.
Износоустойчивость – это показатель необходим для обеспечения минимального расхода на изготовление и периодическую проверку калибров. Для этого рабочая поверхность инструмента изготавливается из легированной стали, которая впоследствии закаливается до повышенной твердости и хромируется.
Оптимальная конструкция калибров обеспечивает высокую производительность при выполнении измерений.
Включение в производственный этап процесса термообработки позволяет добиться стабильных размеров инструмента.
Антикоррозийные свойства крайне важны для сохранности калибров.

Основные требования к калибрам

Независимо от типа и предназначения любой калибр должен отвечать определенным требованиям:

Точность изготовления – рабочие размеры инструмента должны соответствовать установленным на изготовление допускам.
Высокая жесткость при малом весе необходима для снижения погрешностей при деформации калибров (особенно скоб больших размеров) во время измерении. Малый вес позволяет повысить чувствительности контроля средних и больших размеров.
Износоустойчивость – это показатель необходим для обеспечения минимального расхода на изготовление и периодическую проверку калибров. Для этого рабочая поверхность инструмента изготавливается из легированной стали, которая впоследствии закаливается до повышенной твердости и хромируется.
Оптимальная конструкция калибров обеспечивает высокую производительность при выполнении измерений.
Включение в производственный этап процесса термообработки позволяет добиться стабильных размеров инструмента.
Антикоррозийные свойства крайне важны для сохранности калибров.

Большое значение при производстве отдельных деталей или целых агрегатов в машиностроении отводятся системам проверки качества готовой продукции. От их соответствия установленным стандартам зависит не только их надёжность и долговечность, но и безопасность эксплуатации. На предприятиях машиностроительного комплекса применяют различные измерительные комплексы и так называемые методы альтернативной проверки. В качестве измерительного инструмента используется калибр-пробка. Они относятся к бесшкальным измерительным инструментам. С их помощью производят проверку параметров готовых деталей.

Для решения всех перечисленных задач применяют калибры измерительные, которые обладают заданным классом точности. Это метрологическое изделие относится к измерительным инструментам, которые применяются после завершения этапов производства и чистовой обработки деталей. Их применяют для определения качества изготовленных деталей с точностью от шести до восемнадцати квалитетов. Это позволяет получить обеспечение высокой степени точности проверки исследуемого параметра.

Немного истории

Следует отметить, рассматривая измерительные инструменты: виды их очень разнообразны. Основные приборы мы с вами уже изучили, а сейчас бы хотелось поговорить о немного и о других инструментах. К примеру, ацетометр используется для измерения крепости уксусной кислоты. Данный прибор способен определять количество свободных уксусных кислот в растворе, а был изобретен Отто и использовался на протяжении 19 и 20 веков. Сам по себе ацетометр похож на градусник и состоит из стеклянной трубки 30х15см. Также имеется специальная шкала, которая и позволяет определять необходимый параметр. Тем не менее сегодня есть более продвинутые и точные методы определения химического состава жидкости.

Аналоговые и цифровые

Контрольно-измерительные приборы и инструменты разделяются на аналоговые и цифровые. Второй вид более популярен, так как различные величины, к примеру, сила тока или напряжение, переводятся в числа и выводятся на экран. Это очень удобно и только так можно добиться высокой точности снятия показаний. Однако необходимо понимать, что в любой контрольно-измерительный цифровой прибор входит аналоговый преобразователь. Последний представляет собой датчик, который снимает показания и отправляет данные для преобразования в цифровой код.

Аналоговые измерительные и контрольные инструменты более просты и надежны, но в это же время менее точны. Причем они бывают механическими и электронными. Последние отличаются тем, что имеют в своем составе усилители и преобразователи величин. Они более предпочтительны по целому ряду причин.

РАСЧЕТ КАЛИБРОВ

6.1. Размеры диаметров резьбовых калибров для контроля наружной и внутренней резьбы должны определяться по формулам, указанным в табл.9.

Таблица 9

Обозна- чение (номер вида) калибра	Наименование и назначение вида калибра	Про- филь резь- бы по чер- тежу	Наружный диаметр	Средний диаметр	Внутренний диаметр
Номин.	Пред. откл.	Номин.	Пред. откл.	Предел износа	Номин.	Пред. откл.
ПР (1)	Калибр-кольцо резьбовой проходной нерегулируемый	2а2б	Калибры для наружной резьбы
d, не менее	–	d₂ − Z_R	±T_R/2	–	(d₁ − T_R/2) / (d₁ + u + T_R/2)	±T_R/2
КПР- ПР (2)	Калибр-пробка резьбовой контрольный проходной для нового резьбового проходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d − u − T_PL/2	±T_PL/2	d₂ − Z_R − m	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
КПР- НЕ (3)	Калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной для нового резьбового проходного нерегулируемого калибра-кольца	4	d₂ − Z_R + T_R/2 + 2F₁	±T_PL/2	d₂ − Z_R + T_R/2	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
К-И (6)	Калибр-пробка резьбовой контрольный для контроля износа резьбового проходного нерегулируемого калибра-кольца	4	d₂ − Z_R + W_GO + 2F₁	±T_PL/2	d₁ − Z_R + W_GO	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
ПР (7)	Калибр-скоба резьбовой проходной	2а,2б	Размеры и предельные отклонения не регламентированы, а определяются калибром вида У-ПР (8). Радиальное биение профиля роликов не более 5 мкм
У-ПР (8)	Калибр-пробка резьбовой установочный для резьбового проходного калибра-скобы	3	d − u − T_PL/2	±T_PL/2	d₂ − Z_R − m	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
НЕ (9)	Калибр-скоба резьбовой непроходной	5	Размеры и предельные отклонения не регламентированы, а определяются калибром вида У-НЕ (10). Радиальное биение профиля роликов не более 5 мкм. Профиль должен соприкасаться только с двумя боковыми сторонами контролируемой наружной резьбы.
У-НЕ (10)	Калибр-пробка резьбовой установочный для резьбового непроходного калибра-скобы	3	d − T_d₂	±T_PL	d₂ − T_d₂ − T_R/2 − T_CP/2	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
НЕ (11)	Калибр-кольцо резьбовой непроходной нерегулируемый	5	d − T_PL, не менее	–	d₂ − T_d₂ − T_R/2	±T_R/2	–	d₂ − T_d₂ − T_R/2 − 2F₁	±T_R
КНЕ- ПР (12)	Калибр-пробка резьбовой контрольный проходной для нового резьбового непроходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d	±T_PL	d₂ − T_d₂ − T_R − m	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
КHE-HE (13)	Калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной для нового резьбового непроходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d − T_d₂	±T_PL	d₂ − T_d₂	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
КИ-НЕ (16)	Калибр-пробка резьбовой контрольный для контроля износа резьбового непроходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d − T_d₂ − T_R/2 + W_NG	±T_PL	d₂ − T_d₂ − T_R/2 + W_NG	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
ПР (21)	Калибр-пробка резьбовой проходной	1a	Калибры для внутренней резьбы
D + T_PL/2	±T_PL	D₂ + Z_PL	±T_PL/2	D₂ + Z_PL − W_GO	D₁, не более	–
1б	D − u − T_PL/2	±T_PL/2
НЕ (22)	Калибр-пробка резьбовой непроходной	4	D₂ + T_D₂ + T_PL/2 + 2F₁	±T_PL	D₂ + T_D₂ + T_PL/2	±T_PL/2	D₂ + T_D₂ + T_PL/2 − W_NG	D₁ − T_D₂, не более	–

Примечания:

1. При расчете исполнительных размеров калибров следует определять наименьший предельный размер для калибров-колец и наибольший предельный размер для калибров-пробок.

2. Формулы для расчета размеров и предельные отклонения среднего диаметра калибров-колец видов ПР (1) и НЕ (11) приведены для координирования полей допусков контрольных калибров и контроля калибров-колец измерительными приборами.

3. Значения W_GO и W_NG калибров-пробок видов К-И (6) и КИ-НЕ (16) следует принимать по табл.5 для калибров-колец.

6.2. Размеры диаметров гладких калибров для контроля наружной и внутренней резьбы должны определяться по формулам, указанным в табл.10.

Таблица 10

Обозначение (номер вида) калибра	Наименование и назначение вида калибра	Диаметр калибра
Номин.	Пред. откл.
Калибры для наружной резьбы
ПР (17)	Калибр-кольцо гладкий проходной или калибр-скоба гладкий проходной	d − Z₂	±H₂/2
НЕ (18)	Калибр-скоба гладкий непроходной или калибр-кольцо гладкий непроходной	d − T_d	±H₂/2
К-ПР (19)	Калибр-пробка гладкий контрольный проходной для нового гладкого проходного калибра-скобы	d − Z₂	±H_p/2
К-НЕ (20)	Калибр-пробка гладкий контрольный проходной для нового гладкого непроходного калибра-скобы	d − T_d	±H_p/2
К-И (25)	Калибр-пробка гладкий контрольный для контроля износа гладкого проходного калибра-скобы	d	±H_p/2
Калибры для внутренней резьбы
ПР (23)	Калибр-пробка гладкий проходной	D₁ + Z₁	±H₁/2
НЕ (24)	Калибр-пробка гладкий непроходной	D₁ + T_D₁	±H₂/2

Конец документа

Как использовать инструмент

Правила применения подобных инструментов зависит от их назначения. Пользоваться им разрешается исключительно с соблюдением конкретных правил и поставленного класса точности, установленного в маркировке. Использование калибров-пробок для контроля точности изготовленных отверстий разрешается исключительно с помощью инструмента близкого к показателям самого отверстия. Ключевым требованием точности измерения служит свободное прохождение вставки калибра через измеряемое отверстие. Грамотное применение данных устройств, предусматривает соблюдение таких правил:

проходная сторона должна входить в отверстие исключительно под влиянием своего веса;
не позволяется использовать дополнительные методы влияния внешней среды (дополнительное нажатие, удары);
перед проверкой нужно почистить детали от грязи, механических остатков обработки;
следует удалить различные варианты смазывающих материалов, способных оказать влияние на проникновения калибра в отверстие;
проверка должна выполняться без вращения измерителя относительно исследуемой детали;
непременным требованием считается соблюдение режима температур (проверять деталей следует исключительно при естественной температуре);
должна соблюдаться периодичность проверок самого инструмента и правила занесения результатов в установленные документы;
каждый калибр должен сберегаться в соответствии с установленным порядком хранения (они не должны контактировать с другими деталями из металла и подвергаться воздействиям внешней среды).

Для контроля внешней резьбы достаточно приложить сам инструмент к резьбе и определить степень совпадения. Внутренняя резьба исследуется методом вкручивание головки в готовое отверстие с резьбой. Процесс должен проходить легко без особых проблем и перекосов.

Для контроля поверхности конусообразного вала применяют подходящий гладкий инструмент. Качество устанавливается сочетанием поверхности детали и поверхности калибра. Сравнивание внутреннего конуса выполняется погружением насадки в подготовленное отверстие.

Калибрами выполняют своевременный контроль показателей изделий немалого количества деталей. Для этого не нужны специализированные знания и способности применения сложного метрологического инструмента. Операция выполняется быстро. Вместе с тем можно сравнить несколько показателей.

Виды приборов

Существуют следующие виды калибров:

Пробки.
Скобы.
Щупы.
Конусные калибры.
Для проверки взаимного расположения поверхностей.
Для контроля цилиндрической резьбы.

Калибры-пробки

Представляют собой стержень, на обоих концах которого расположены цилиндрические элементы. Один из них имеет наибольший предельный размер отверстия и называется непроходной пробкой (НЕ), а второй наименьший и зовется проходной (ПР). Непроходная пробка заметно короче проходной, благодаря чему рабочий или контролер быстро и правильно определяет пригодность деталей.

Гладкие калибры-пробки изготовляют составными, ручки стальные или пластмассовые, в которых крепятся вставки с коническими хвостовиками или цилиндрические насадки. Для проверки отверстий в интервале от 2 до 50 мм изготавливаются конические хвостовики, а для отверстий в границах 30-100 мм – цилиндрические насадки. Если вставка только с одной стороны ручки, то такие калибры-пробки называются односторонними.

Калибры-скобы

Применяются для контроля диаметров валов, по конструкции бывают односторонние и двухсторонние. так же, как и в случае с пробками, скоба ПР должна проходить, а скоба НЕ должна не проходить по валу. Иначе вал считается негодным, причем брак будет исправимым, только в том случае, если для достижения нужного результата потребуется снять лишний металл.

Применяя скобы, их ни при каких обстоятельствах нельзя силой заталкивать на вал, так как скоба может «раскрыться» и увеличить расстояние между измерительными поверхностями по причине податливости, обусловленной ее конструкцией. Чтобы не допустить этого, следует надевать скобу на горизонтально расположенный вал только под действием ее собственного веса. При этом вал еще и вращают, что позволяет заодно проконтролировать отклонения от круглого профиля в поперечном сечении.

Калибры-щупы

Это наборы стальных пластин толщиной от 0,02 до 1 мм и длиной 100 или 200 мм. Их используют для контроля величины зазора между поверхностями при сборке различных механизмов. При этом в зазор вставляют один или несколько щупов в наборе, чтобы подобрать нужную величину.

Пользуясь щупами, важно соблюдать определенные правила:

при измерении щуп должен двигаться плавно с незначительным усилием, а не свободно проваливаться;
для плавности движения пластины рекомендуется слегка смазать;
не следует прикладывать больших усилий к щупу, чтобы не повредить его;
размер зазора определяется суммированием толщин всех щупов из набора, которые полностью вошли в зазор.

Конусные калибры

Служат для контроля конических поверхностей, например, конусов инструментов. С помощью калибра-кольца проверяется годность наружных поверхностей, а пробкой – пригодность внутренних. Деталь считается годной, если ее торец находится в зоне между рисками или между плоскостями уступа. Это расстояние равно допуску.

Калибры для проверки расположения поверхностей

Могут быть самых разных конструкций. С их помощью контролируют:

соосность двух или более отверстий, а также шеек вала;
расстояния между осями отверстий;
параллельность, перпендикулярность или величину наклона поверхностей или осей;
расстояния между осью отверстия и плоскостью;
глубину различных пазов и уступов.

Калибры для контроля цилиндрической резьбы

Применяют для комплексной проверки среднего диаметра, угла профиля, а также наибольшего внутреннего диаметра наружной резьбы или наименьшего внешнего диаметра внутренней резьбы. С помощью этих устройств проверяют метрические, дюймовые, трапецеидальные, упорные и круглые резьбы диаметром от 1 до 600 мм.

Контрольный комплект состоит из рабочих проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибров, а также из контрольных, которые служат для проверки рабочих калибров-колец и пробок.

Проходные калибры должны свободно свинчиваться с контролируемой резьбой, а непроходные не должны свинчиваться с ней. Допускается навинчивание непроходных калибров до 2 оборотов, при этом количество оборотов определяют при развинчивании калибра и контролируемого изделия. Если резьба проверяемой детали короткая (менее 3 витков), то навинчивание непроходного калибра не допускается.

Резьбовой калибр ПР имеет длину порядка 80% от длины свинчивания, то есть длины соприкосновения резьбы болта и гайки, измеренной вдоль их оси.

У непроходного — длина не меньше 3 витков.

Применение калибров

Пробки со вставками являются главным типом резьбовых пробок, имеют конусный хвостовик. Они изготавливаются диаметром от 1 до 50 мм. Уплотнение резьбовых соединений с внешним диаметром от 50 до 100 мм делают в виде насадок, фиксируемых на концах пластмассовой ручки винтами. Проверку внешней резьбы производят резьбовыми кольцами, изготовленными диаметром от 1 до 100 мм. Проходные кольца нарезаются по всей ширине кольца. Их внешняя поверхность накатывается. Непроходимые кольца обладают укороченной резьбой (оставляют только два три витка с укороченной резьбой). На них создают отличительную проточку посередине внешней накатанной цилиндрической поверхности кольца.

Сфера применения

Любой болт предполагает наличие гайки. Чтобы получился идеальный комплект, необходимо правильно определить диаметр болта. Речь идет о наружном размере, который и будет исходным значением при подборе соединительного элемента. Некоторые мастера для определения диаметра используют штангенциркуль.

Мало определить правильный диаметр. Нужно еще и выяснить точный тип резьбы. Она может быть как дюймовая, так и метрическая. Мастера, которые постоянно сталкиваются с такими деталями, определяют все безошибочно. Визуальные отличия ярко выражены. Однако, сложнее обстоят дела с размером шага резьбы. Точно установить его не под силу даже профессиональному слесарю. Чтобы не угадывать, а определить значение, необходимо прибегнуть к помощи инструмента.

Шаг нарезки нужно установить в таких ситуациях:

Чтобы понять, можно ли увеличить длину свинчивания.
При проведении поверхностной обработки гайки и болта.
Установления возможности среза нескольких витков нарезки.
Выявление показателя устойчивости используемых соединений, исходя из эксплуатационных условий.

Инструмент помогает определить тип нарезки, с которой будет сталкиваться пользователь. Инструмент пользуется повышенным спросом у профессиональных строителей и изготовителей всевозможных заготовок, где присутствует резьба. Помогает данное приспособление мастерам по ремонту разнообразной техники. Оно дает возможность определить качество сборки.

Правила пользования прибором

До момента определения шага резьбы, измеряют ее диаметр. Это – необходимое условие, так как не все нарезки обладают полным диапазоном шагов. Больше всего это касается небольших (до 5 мм) и больших (свыше 120 мм) нарезок. Без штангенциркуля невозможно определить наружный диаметр. Как только показатель установлен, стоит заняться выяснением шага. В этом деле незаменимым помощником будет резьбомер. Измерительная система не вызывает особых сложностей. Правила пользования им выглядят следующим образом:

Берется в руки прибор и выбирается подходящая пластина с зубчиками. Она прикладывается к резьбе болта, гайки или винта.
Пластинка подбирается до тех пор, пока не будет установлено полное совпадение.
Как только грани гребенки совпадут с нарезкой на заготовке, устанавливается значение шага.
Величина указана на боковушке гребенки.

Легче всего производить замеры наружной нарезки. Для измерения внутреннего шага нужно освещать участок замера. Таким же образом осуществляются замеры дюймовой и метрической разметки на заготовках. Если при замерах метрической нарезки получается показатель 1,75 мм, это свидетельствует о том, что между вершинами спирали расстояние 1,75 мм. При получении значения 28 при дюймовой нарезке говорит о том, что в одном дюйме имеется 28 витков.