Ремонт направляющих станин токарных станков

Периодичность и правила проведения техобслуживания, выбор масла и смазки для металлорежущих станков

Главным документом, определяющим правила ухода и периодичность техобслуживания, является паспорт станка. Смазываемые точки, вид и количество смазочного материала для каждой из них указываются в карте и таблице смазки.

Если условия эксплуатации требуют изменения интервалов между техобслуживанием и/или использования смазок других марок, службой главного механика предприятии составляются собственные карты ТО.

Масла для металлорежущих станков должны иметь высокую моющую способность – мелкая металлическая стружка и пыль, образующаяся при обработке заготовок, ускоряет износ трущихся пар. Их вязкость выбирается с учетом скоростного режима работы и степени нагрузки механизмов.

Отличные эксплуатационные характеристики имеют станочные масла марок ZIC, Mobil, Mannol.

Масляные СОЖ образуют на поверхностях станков трудноудаляемую пленку. Применение синтетических составов сокращает затраты времени на уход за оборудованием.

Ремонтные работы со станиной

В процессе работы станина станка может быть изношена, что ведет к необходимости ее ремонта. Основные неисправности станины:

Наличие трещин чугунного материала. Для восстановления небольших трещин применяют сварку электродами из биметалла. Когда трещина достигает размеров свыше 5 мм, то вместо сварки применяют соединение хомутами. Первоначально вдоль трещины по обе стороны просверливают отверстия и вставляют закладные из стали. Далее эти закладные соединяют хомутами на сварку.
Износ направляющих станины. Чтобы восстановить эти детали станины, применяют метод шабрения. Его суть состоит в том, что проводится строгание поверхностей начисто при помощи широких резцов шаберов.

Ремонт станины станка

При капитальном ремонте токарных конструкций, должно производиться восстановление всех элементов станка. Что касается станины, то следует устранить неточности, которые могут возникнуть при износе направляющих. От степени износа зависит, какой способ восстановления будет выбран в конкретной ситуации. Если неточность составляет 0,15 мм на 1 метр, то применяют шабрение, если больше, то восстановление проводится путем строгания или шлифовки.

Виды поломок станины

Дефекты – отклонения от предустановленного промышленными критериями качества использованного материала по химическому составу, текстуре, сплошности, состоянию плоскости, автоматическим и иным свойствам.

В процессе эксплуатации могут возникнуть три группы дефектов:

царапины, изнашивание, надиры, риски;
механические повреждения;
тепловые и химические повреждения.

Большая часть крупных и средних повреждений видна при наружном осмотре. В отдельных случаях контроль осуществляют при помощи молотка: звенящий звук при отстукивании элемента молотком говорит о наличии в ней трещин. С целью выявления небольших трещин, возможно, применять разнообразные способы дефектоскопии. Более простые — капиллярные способы, разрешающие зрительно установить присутствие трещин.

Износ – трансформация размеров, формы, состояния плоскости из-за разрушения неглубокого слоя изделия. Отличают следующие разновидности износа: начальный, критический, максимальный, преждевременный, естественный и так далее.

При механическом износе станины и направляющих происходит срезание или истирание поверхности.

Самостоятельный ремонт

Шабрение направляющих или срезание с дальнейшей притиркой остается самым востребованным и эффективным методом устранения неточностей ву направляющих станины. И в настоящее время данный метод зачастую применяется, на протяжении многочисленных десятков лет показывая превосходный результат починки станины. В первую очередность необходимо исследовать состояние направляющих, установить уровень их износа. В таком случае место, где изнашивание минимальное, берется за степень базового износа, сведения замеров записываются в таблицу, на основании которой и производят дальнейший ремонт. Прием содержит следующие этапы:

станина устанавливается на основание – стенд для ремонта. Поперечное и продольное положение элемента устанавливается строго по горизонту, с применением различных приспособлений;
уже после завершения предварительных работ производится черновое (заблаговременное) срезание с рабочей шириной 20-25 миллиметров, при этом штрихи должны составлять более 10 миллиметров;
получистовое шабрение производится шабером 12-16 миллиметров, протяженностью штрихов 5-10 миллиметров вплоть до свершения 8-15 пятен в прямоугольник;
финишное (чистовое) срезание делают шабером шириной 5-10 миллиметров и протяженностью штрихов 3-5 миллиметров с целью достижения 20-25 пятен в квадрате.

Так как направляющие станины токарной конструкции довольно длинные, обрабатывание производится по маякам с разбивкой единой длины на определенном участке. Первый маяк устанавливается на место, где выработка максимальная. На дистанции, наименьшей длины контрольной линейки, от 1-ый маяка шабрят 2-ой фрагмент, находящийся в одной плоскости с первоначальным. Далее шабрится поверхность между ними с дальнейшим переходом на следующий участок. Время от времени необходимо приставлять линейку для проверки горизонтали и точности работы.

Ремонт шлифованием

Этот метод не всегда используется для ремонтных работ, так как станина токарного станка имеет большую протяженность. В данном случае направляющие станины реконструируют с применением портативного устройства с шлифующей головкой, что устанавливается напрямую на станине.

Ремонт, возможно, осуществить на участке, при этом снимать станок с фундамента не нужно. Данный метод согласно производительности превышает шабрение, но эксперты советуют применять финишное строгание.

Обслуживание

Чтобы токарное оборудование служило длительное время, но осуществлять постоянное облуживание оборудования и его плановый осмотр. Это можно делать своими силами, или заключить договор с компаний, которая занимается ремонтом токарных станков.

Стоимость

Как ранее говорилось, ремонт станины токарных станков процедура кропотливая и трудоемкая, выполнять ее нужно обязательно, так как от этого зависит точность обработки деталей.

Точную цену ремонтных работ рассчитывает специалист, который выезжает на осмотр.

Кроме этого стоит отметить, что стоимость ремонта будет зависеть от степени износа станины и способа ее восстановления.

Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20

Технические характеристики, чертежи и описание узлов приведены на странице .

Токарно-винторезный станок 16К20 заменил в 1972 году легендарный, но устаревший станок . Станок 16к20 превосходит станок модели 1К62 по всем качественным показателям (производительности, точности, долговечности, надежности и т. д.).

В 1988 году токарный станок 16к20 был заменен на более современный .

Кинематическая схема станка 16к20 приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. На выносках проставлены числа зубьев (z) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка).

Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20

Кинематическая схема шпиндельной бабки токарно-винторезного станка 16К20

Структурная схема коробки скоростей токарно-винторезного станка 16К20

Привод главного движения состоит из односкоростного асинхронного электродвигателя трехфазного тока и ступенчатой механической коробки скоростей. От электродвигателя Ml с n_дв = 1460 об/мин (рис. 4.3) через клиноременную передачу с диаметром шкивов Ø 140 и Ø 268 мм вращается вал I коробки скоростей, на котором установлены свободно вращающиеся зубчатые колеса с числом зубьев z = 56 и z = 51 для прямого вращения шпинделя (по часовой стрелке) и z = 50 для обратного вращения (против часовой стрелки).

Включение прямого или обратного вращения шпинделя осуществляется с помощью двойной фрикционной муфты Мф1.

Вал III получает две скорости вращения через колеса z = 34 или z = 39.

Далее при помощи зубчатых колес z = 29, z = 21 или z = 38 и сцепляющихся с одним из соответствующих венцов z = 47, z = 55 или z = 38 и образующих тройной блок, приводится во вращение вал IV.

С вала IV вращение может передаваться непосредственно на шпиндель: через зубчатые колеса z = 60 или z = 30 на блок с z = 48, z = 60 или через валы V и VI, образующие вместе с зубчатыми колесами переборную группу. В этом случае вращение передается зубчатыми колесами z = 45 или z= 15 (на валу IV), сцепляющимися с одним из венцов блока z = 45, z = 60 (на валу V), и парами колес 18/72 и 30/60.

В шпиндельной бабке помимо коробки скоростей смонтирован перебор. Под перебором понимается дополнительная зубчатая передача, при помощи которой достигается увеличение количества скоростей шпинделя. Кроме того, наличие перебора позволяет получать низкие числа оборотов и соответственно высокие значения крутящих моментов на выходном валу коробки.

Минимальная и максимальная частоты прямого вращения шпинделя определяются:

где:

η — коэффициент проскальзывания ременной передачи, в расчетах принимают η = 0,985

n_дв – скорость вращения электродвигателя n_дв = 1460 об/мин

140/268 – отношение диаметра передающего шкива к диаметру принимающего. Диаметр ведущего шкива Ø 140, Диаметр ведомого шкива Ø 268 мм

Следует отметить, что при расчете частоты вращения шпинделя по уравнениям кинематических цепей коробки скоростей, результат может не совпадать с частотами вращения шпинделя, указанными в технических характеристиках станка, расчитанных теоретически по законам геометрического ряда (гост 8032-84).

Кинематические цепи прямого и обратного вращения шпинделя

График оборотов шпинделя токарно-винторезного станка 16к20

В зависимости от вариантов включения зубчатых колес в коробке скоростей можно получить 22 различных значения частот вращения шпинделя.

Как шабрить станину токарного станка — Станки, сварка, металлообработка

Сборка направляющих и кареток для чпу станка своими руками

В ходе капитального ремонта токарного станка производится восстановление точности направляющих станины. При выборе способа восстановления руководствуются степенью их износа. Когда погрешность не превышает 0,15 мм на отрезке длины в 1000 мм, то их восстанавливают шабрением. При большем износе прибегают к их механической обработке: шлифовке или строганию. Когда направляющие закаленные основным методом ремонта является шлифовка.

Ремонт строганием

Этот способ менее утомительный, чем шабрение и менее дорогостоящий шлифования. Например, усредненная продолжительность ремонта направляющих станка составляет:

шабрением: около 35 часов;
шлифованием специальной абразивной головкой: 8-10 часов;
финишным строганием: 4-5 часов.

При износе более 0,15 мм ручное шабрение заменяют механической обработкой на продольно-строгальном станке при централизованном способе организации ремонта в ремонтном цехе или на специализированном предприятии. Причина простая, придется произвести снятие станины с фундамента и произвести установку и выверку на жестком столе строгального станка.

Строгание направляющих станины

На первом этапе один раз производят пробное строгание для получения базовой поверхности, что позволит определить отклонения по всей длине станины. Для этого поочередно подводят резец к наиболее изношенным поверхностям и снимают слой металла до устранения износа. Финишное строгание выполняют минимум за два прохода чистовыми широкими твердосплавными резцами.

Последний проход выполняют глубиной реза менее 0,05 мм, постоянно смачивая резец и поверхность направляющих керосином. Когда износ превышает 0,4-0,5 мм направляющие подвергают грубому и тонкому строганию.

Главным недостатком этого способа ремонта является немалое время на демонтаж станины, транспортировку, установку станины на стол строгального станка, выверку и снятие восстановленной станины.

При обработке резанием плоской призматической поверхности направляющих из массива станины вырываются мельчащие частицы металла различной величины и формы. На поверхности появляются борозды, канавки, образуя шероховатую поверхность.

Поэтому иногда после механической обработки без шабрения или вибрационного обкатывания не обойтись. Это увеличивает прочность направляющих за счет пластического деформирования (изменения структуры материала).

Вибрационным обкатываем достигают выглаживание микрошероховатостей и неровностей поступательным движением вдоль и поперек оси специально обработанными шариками или роликами.

Ремонт направляющих токарного станка одним из описанных способов является элементом комплексных работ, связанных с восстановлением полной работоспособности и точности металлорежущего оборудования. Но не стоит забывать, что качество ремонта при минимальном сроке его выполнения существенно зависит от степени подготовки станка к ремонту и квалификации слесаря.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Токарные станки после капитального ремонта: восстановление и эксплуатация

В тех ситуациях, когда токарное оборудование вышло из строя, совершенно не обязательно приобретать новый дорогостоящий агрегат.

После грамотного ремонта токарные станки вновь будут в состоянии качественно и эффективно выполнять все технологические операции по обработке металла.

Прежде чем разбираться в таком процессе, как ремонт токарного станка, необходимо вспомнить, что собой представляет токарная обработка и как устроено оборудование для ее осуществления.

Далеко не всегда есть возможность покупать новое оборудование. Выход один — ремонт

Виды поломок токарных станков

В большинстве случаев строение токарных станков одинаковое:

станина;
шпиндели;
рабочая бабка.

При этом в обычно циклевка заготовок совершается в горизонтальной плоскости. Если анализировать винторезные токарные станки, то они разнятся с простыми тем, что у их существует передняя и задняя рабочие бабки, суппорт, станина с удлинением и коробка подач. В оснащении встречаются следующие неисправности:

Исходя с практики, в первую очередность ломается шпиндельный модуль регулирования скоростей. Самой большой степени износа подвергаются роликовые конические подшипники, которые используются во многих станках. Время от времени необходима регулировка и смена подшипников, что непосредственно находится в зависимости от системы смазки и типы станка.
Следующая часто встречающаяся поломка – неисправность фиксирующего держателя суппорта. При этом деталь, которую обрабатывают, движется неровно, как в поперечном, так и в продольном направлении.

Все токарные станки различаются по размерам, устройству и типу обрабатываемых деталей. Есть полуавтоматические и автоматические устройства. Вторые, как правило, работают намного дольше, так как при ручной подаче, нередко не правильно рассчитывается величин головки и степень ее обточки.

Ремонтные работы станка 16К20

При эксплуатации станка необходимо строго соблюдать периодичность плановых ремонтных работ и осмотров. Руководствоваться необходимо паспортом станка и руководством по его ремонту.

Соблюдение объемов, сроков и качества выполнения плановых ремонтов позволит снизить количество незапланированных поломок и сохранить класс точности станка.

Перечень работ при выполнении осмотра станка:

Осуществление наружного осмотра станка и его узлов, без выполнения работ по разборке.
Проверка надежности крепления всех неподвижных соединений.
Внутренний осмотр состояния механизмов.
Устранение люфтов ходового винта.
Контроль работы скоростей и подач.
Регулировка муфты основного привода.
Осмотр системы подачи СОЖ.
Контроль надежности крепления защитных кожухов, их очистка.
Осмотр состояния деталей, составление плана по замене или восстановлению изношенных деталей при следующем плановом ремонте.
Осмотр электрооборудования.
Малый ремонт токарного станка.
Неполная разборка шпиндельной бабки, коробки подачи, фартука, и других сильнозагрязненных узлов. Демонтаж кожухов и крышек для очистки механизмов.
Очистка и промывка всех посадочных поверхностей.
Регулировка люфтов в подшипниках и втулках. Замена изношенных деталей.
Удаление заусенец на всех трущихся поверхностях.
Замена вышедших из строя или сильно изношенных крепежных деталей.
Ремонт и очистка системы подачи СОЖ.
Проверка работы органов управления.
Ремонт защитных элементов.
Контроль точности и чистоты обработки станка.
Обязательная проверка отсутствия повышенных шумов, вибраций, нагрева при работе станка на холостом ходу. Проверка работы станка на всех скоростях и реверсе.

https://youtube.com/watch?v=ougw705-mQU

Средний ремонт токарного станка 16К20

Проверка на точность перед разборкой.
Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
Частичная разборка станка.
Промывка, протирка деталей разобранных узлов, промывка, очистка от грязи неразобранных узлов.
Контроль жесткости шпиндельного узла.
Замена или восстановление изношенных втулок и подшипников качения.
Замена или добавление фрикционных дисков и замена ленты тормоза шпинделя.
Замена изношенных зубчатых колес и муфт.
Восстановление или замена изношенных винтовых пар привода салазок суппорта и пиноли задней бабки.
Замена изношенных крепежных деталей.
Замена или восстановление и пригонка регулировочных клиньев и прижимных планок.
Восстановление точности ходового винта путем прорезки.
Проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка.
Ремонт насоса подачи охлаждающей жидкости и арматуры.
При износе шарнирного механизма светильника НКС 01×100/ПОО-03 основание отвернуть, повернуть против часовой стрелки на 90° и снова закрепить.
Ремонт насоса системы смазки, аппаратуры и арматуры; ремонт или замена маслоуказателей, прокладок, пробок и других элементов системы смазки.
Исправление шлифованием или шабрением нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый.
Ремонт или замена протекторов на каретке, салазках суппорта, задней бабке.
Ремонт или замена ограждающих щитков, кожухов, экранов и т. п.
Сборка отремонтированных узлов, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов станка.
Окрашивание наружных нерабочих поверхностей с шпаклевкой.
Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах.
Проверка на шум и нагрев.
Проверка станка на соответствие нормам точности.

Капитальный ремонт

Выполнить все операции малого и среднего ремонтов.
Разборка станка в полном объеме с очисткой всех узлов и механизмов.
Осмотр всех узлов, механизмов и деталей в полном объеме.
Корректировка ранее составленных планов на замену и восстановление узлов и механизмов.
Восстановление работоспособности всех механизмов и узлов.
Контроль степени износа фундамента, восстановление его и размещение станка в соответствии с руководством.
Проверка работоспособности станка на всех режимах и реверсе.

Техобслуживание токарных станков

Система смазки токарного станка устроена непросто: множество пар трения работают при неодинаковых нагрузках и скоростях, поэтому требуют применения разных смазочных материалов и способов их подачи.

Какое масло заливать в токарный станок и чем смазывать направляющие? В масляный бачок льется индустриалка И-20А, в коробку подач и фартук – И-30А, в шпиндельную бабку – И-12А. Для смазывания направляющих рекомендуется применять масла с антискачковыми присадками.

Во время ежедневного технического обслуживания токарного станка следует проверять уровень масла по всем смотровым глазкам, при необходимости доливать.

Некоторые особенности шабрения направляющих

Поскольку шабрение является одним из наиболее распространенных методов ремонта направляющих станины, рассмотрим последовательность выполнения данной технологической операции.

Сначала обработке подвергаются участки под задней бабкой, которые страдают от износа меньше всего.
Затем рассматриваемые узлы токарного станка обрабатываются под прижимными планками и под кареткой. Отклонения от параллельности после такой обработки не должны превышать 15 мкм по длине элементов.
После этого выполняют шабрение направляющих поперечного суппорта, контролируя их прямолинейность и параллельность.
Следующий этап ремонта – это обработка ответных направляющих каретки. Контроль за выполнением этого процесса, при котором должна быть обеспечена параллельность между винтовой осью и направляющими (расхождение – не более 35 мкм), осуществляют при помощи трехгранной линейки.
В том случае, если продольные направляющие каретки изношены достаточно сильно, для их ремонта обязательно используют антифрикционные составы. После выполнения данной процедуры контролируются следующие параметры: соосность ходового вала и его посадочной зоны; надежность зацепления реечной шестерни и самой рейки, обеспечивающих точное перемещение каретки в продольном направлении; перпендикулярность оси шпиндельного узла и поперечного передвижения суппорта.
После этого выполняется ремонт задней бабки токарного станка (вернее, направляющих, по которым передвигается данный узел), для чего также используется антифрикционный состав.

Более подробно познакомиться с процессом шабрения направляющих станины в рамках ремонта токарного станка можно, просмотрев видео такого процесса.

Обработка винта

Основными деталями, на которых базируется винт в станке, стали опорные шейки и буртики. Исполнительной поверхностью у винта считается его резьба. Наибольшая точность в настольных тисках и любых других станках, имеющих такой винт, должна быть обеспечена между исполнительной поверхностью детали, а также основной базирующей поверхностью. Технологической базой при производстве ходового винта считается его центровое отверстие. По этой причине, для того чтобы избежать деформации, обработку всех этих поверхностей осуществляют с использованием подвижного люнета. Применение этой детали определяет специфику обработки ходового винта.

Здесь также важно отметить, что винт с разным классом точности, обрабатывается до различных величин. Детали, которые будут принадлежать к 0,1 и 2 классу точности обрабатывают до 5-го квалитета

Винты, принадлежащие к 3-му классу точности, проходят обработку до 6-го квалитета. Винты, относящиеся к 4-й категории, обрабатываются также до 6-го квалитета, но при этом у них имеется поле допуска по наружному диаметру.

Возможные неисправности

Самая распространённая причина возникновения неисправностей – естественный износ деталей и механизмов. Токарный станок состоит из множества движущихся частей, приводимых в движение с помощью подшипников. Несвоевременная замена подшипников может привести к поломке станка. Перегрев станка происходит при нагрузке выше разрешённой, нарушении режима труда и отдыха (работа без перерыва). Неисправности в электрике также могут являться причиной перегрева.

Станок отключается при работе – следует проверить состояние щёток электродвигателя, или уменьшить нагрузку (снизив обороты и подачу). Отсутствие подачи СОЖ может возникать в случае низкого уровня жидкости или поломки насоса. Если прослабило натяжение ремённой передачи, то будет уменьшаться частота оборотов в процессе работы. Замена ремня и регулировка фрикционной муфты поможет избавиться от этой неисправности.

Неточность обработки тоже может являться следствием неисправностей станка. К примеру: люфт резцедержателя или патрона на шпинделе. Соблюдая правила обслуживания станка, поддерживая чистоту на рабочем месте и проводя вовремя профилактическое обслуживание можно сократить поломки.

Ремонт основных узлов

Станина

Станина 16К20 — это литая конструкция с ребрами жесткости, на которой монтируются все остальные оборудование токарного станка. На верхней части станины расположены четыре продольные направляющие токарного станка: две плоские и две призматические. От состояния их поверхностей зависит точность позиционирования задней бабки и каретки суппорта, а также соосность передней и задней бабок. Состав и порядок выполнения работ регламентируется разделом 6.1 технического руководства «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20».

Существует четыре способа механообработки, с помощью которых выполняют ремонт направляющих токарного станка:

ручная шабровка;
шлифовка с применением переносного шлифовального оборудования;
шлифовка на плоскошлифовальном оборудовании;
строгание на продольно-строгальном станке;

В общем случае, если износ составляет менее 15 мкм на 1000 мм, геометрию поверхности восстанавливают методом ручной шабровки. Если больше — с применением станочного оборудования или методом напыления.

Кроме того, этим способом можно обрабатывать только незакаленные поверхности. Шабрить станину токарного станка можно без демонтажа станины, поэтому наряду с ручной шлифовкой — это самый распространенный метод восстановления поверхностей направляющих.

Шлифовка направляющих с применением переносного шлифовального оборудования, устанавливаемого на станине, применяется в двух случаях: при невозможности доставки станины в ремонтный цех и в случае, если длина станины больше длины стола шлифовального оборудования. Самый эффективный способ восстановления направляющих станины — это обработка на шлифовальных и продольно-строгальных станках в ремонтных цехах или на специализированных предприятиях. Он обеспечивает самую высокую точность и гарантирует качество.

Станина для станка 16К20

Восстановление глубоких повреждений станины токарного станка производится путем напыления латуни или цинка, а также заливкой баббитом. После заполнения металлом вмятин и выбоин поверхность направляющей обрабатывают шлифовкой или шабровкой.

Каретка

В соответствии с разделом 6.2 Технического руководства ремонт каретки суппорта токарно-винторезного станка 16К20 включает две технологические операции:

восстановление нижних направляющих, сопряженных с направляющими станины;
восстановление поперечных направляющих, примыкающих к направляющим нижней части суппорта.

Перед началом работ каретку устанавливают на выставленную станину вместе с рейкой и коробкой подач. После этого на каретку монтируют прижимные планки, фартук, ходовой винт и ходовой вал, выставляют ее на точность, делают замеры и проверяют зацепление шестерни фартука с рейкой.

Каретка для станка 16К20

По результатам контрольных замеров определяют степень износа поверхностей направляющих и обрабатывают их ручным и механическими способами до достижения нормативных прямолинейности, плоскостности и параллельности. На финальной стадии точность прилегания к станине токарного станка обеспечивается обработкой шабером и шлифовальными устройствами.

Задняя бабка

Согласно разделу 6.7 Руководства в номенклатуру работ по ремонту задней бабки токарного станка 16К20 входят технологические операции, по восстановлению параметров следующих компонентов:

поверхности корпуса, сопряженные с поверхностями плиты;
поверхности плиты, примыкающие к корпусу и станине;
отверстие под пиноль.

При восстановлении плоских поверхностей применяют шабровку и шлифовку, а при обработке пиноли — расточку.

Задняя бабка

Шлифовку плоских поверхностей направляющих выполняют на продольно-шлифовальном станке. Призматические поверхности доводятся до нормативного качества шабровкой. Расточка отверстия под пиноль производится двумя способами: на самом станке с помощью борштанги и с демонтажом на расточном станке.

https://youtube.com/watch?v=Q5NAEPuwab4

Виды ремонта

Предварительный осмотр и ремонт проводится каждый день перед началом работы. Подобная процедура проводится для выявления неисправностей, которые можно выявить при быстром осмотре: плохое питание электрооборудования из-за повреждения кабеля, нарушение крепления задней бабки, механическое повреждение токарно-винторезных станков 16К20 и 1К62, которые появились из-за внешнего воздействия. Подобный осмотр – требования техники безопасности не только при использовании 16К20 и 1К62, но и других моделей.
Текущий ремонт проводится после планового осмотра. Проведение текущего ремонта подразумевает диагностику не только открытых элементов станков 16К20 и 1К62, к примеру, задней бабки, но и электрооборудования и других составляющих конструкции. Основная задача – исправление всех неисправностей, которые не позволяют проводить работы с заданными технологическими параметрами.
Капитальный ремонт – самый сложный и дорогостоящий из приведенных в этом списке. Его проведение позволяет не только обеспечить нужные условия для работы, но и значительно увеличивает срок эксплуатации электрооборудования, составных частей привода, задней бабки, передачи и других составляющих конструкции. Основная задача, которую ставят перед собой, когда проводят капитальный ремонт, это возвращение показателей работы станка 16К20 и 1К62 к тем, который были заданы на заводе или приближение состояния оборудования к первоначальному. Капитальный ремонт предусматривает разбор корпуса, замену электрооборудования и других частей конструкции при необходимости.

Особенности капитального ремонта токарно-винторезных станков

При проведении работы по полному осмотру винторезного станка обращают особое внимание на следующее:

Станину. Станина является связующим элементом и от ее состояния зависит точность обработки, наличие вибрации и многое другое.
Суппорт предназначен для крепления инструмента и его передвижения относительно заготовки. Как и другие части конструкции, он подвержен износу.
Фартук предназначен для преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное. От его состояния будет зависеть плавность хода суппорта. Поэтому проводится проверка его состояния.
Коробку скоростей и передач.
На особенности работы всего электрооборудования.
Состояние задней бабки.

Этапы ремонта токарно-винторезных станков

При осмотре токарно-винторезных станин стоит помнить, что именно этот элемент конструкции является связующим. Так правильность расположения задней бабки может зависеть от степени деформации токарно-винторезных станин 16К20 и 1К62. Наличие деформации – результат высоких нагрузок.
Монтаж коробки подач и скоростей токарно-винторезных станков. Коробка подач – один из наиболее важных элементов конструкции.
Восстановление направляющих каретки токарно-винторезных станков – также один из важных этапов, который содержит технология капитального ремонта 16К20 и 1К62.
Диагностика и монтаж фартука.
Обслуживание передней бабки. Один из наиболее важных этапов – демонтаж, диагностика передней бабки, которая состоит из огромного количества важных элементов. Конструкция 16К20 и 1к62 устроена так, что коробка скоростей и подач расположена в этой части.
Замена сменных шестерен.
Замена суппорта 16К20 и 1К62, его наладка.
Монтаж и наладка задней бабки.
Проверка исправности электрооборудования, защитного устройства.
Проверка состояния системы охлаждения.
Замена и монтаж кожухов, различных защитных крышек, обновление табличек с техническими данными.

Примеры работ

Ремонт фартука токарного станка 1к62

Ремонт задней бабки токарного станка 1А616

Восстановление направляющих консолей станка 6Р81

Замена масляного отбойника фрезерного станка 6Р12

Шабровка станины токарного станка 1А61К

Ремонт суппорта токарного станка 1А616

Ремонт электромагнитной муфты подач токарного станка 1М63

Ремонт маслонасоса в токарном станке 1К62

Стоимость ремонта токарные станки

Вид работ	Стоимость
Профилактика Шпинделя	9,000 руб.
Устранение сбоев в работе зажимного устройства	19,000 руб.
Перегорание (повреждение) обмотки статора	30,000 руб.
Замена подшипников с балансировкой ротора	50,000 руб.
Замена датчиков шпинделя	10,000 руб.
Техническое обслуживание	10,000 руб.
Нестандартные работы	10,000 руб.
Капитальный ремонт	50,000 руб.
Модернизация станочного оборудования	30,000 руб.

Основная наша специализация — ремонт станков

Если ваш станок не работает, наш специалист приедет в кратчайшие сроки и починит его. Позвоните и проконсультируйтесь по тел: 8

Технологии

За счет использования современных приборов мы более точно определяем неисправности. И экономим ваши деньги на ремонте

Идеи

Если с вашим станок сломался не стантартно. Мы отправим его нашим техническим специалистам и они решат любую проблему

Скорость.

Вам нужно чтобы станок в кратчайшие сроки работал. Наши желания совпадают.

Прочитайте полезную информацию:

Ремонт бабки станка

Бабка — важный элемент станка. Если данная деталь выходит из строя, справиться самостоятельно с ремонтом очень сложно и приходится обращаться в специализированные мастерские

Как предотвратить поломки, что важно знать при самостоятельном ремонте и сколько стоят услуги квалифицированных мастеров — все это можно узнать из статьи

Неисправности шпинделя и их устранение

В современном производстве используется множество станков с ЧПУ (с числовым-программным управлением). Станки беспрерывно работают круглыми сутками и как любая техника иногда имеет неисправности. Одним из основных элементов станков является шпиндель, рассмотрим какие поломки могут возникнуть при эксплуатации и можно ли их устранять самостоятельно.

Самостоятельный ремонт вала станка и уход за ним

В современном мире использование сложного оборудования сопряжено с его износом и поломкой. В частности, валы различных станков подвергаются колоссальным нагрузкам из-за большого объема работы, а иногда и из-за условий в которых они эксплуатируются. В статье рассмотрены основные причины поломки, а так же способы профилактики и и ухода за оборудованием. Так же освещены вопросы, о починки при различных повреждениях валов станков.

Виды производственных станков, их наладка и обслуживание.

Для эффективной работы со станочным оборудованием, необходимо разбираться в типах и предназначении станков, уметь проводить наладку и самостоятельное обслуживание. В данной статье разберем основные виды станков и общие правила наладки.

Как правильно станок наладить

Но прежде, чем начать работу все станки необходимо наладить. О том, как это и происходит, и что значит, написано ниже в статье.

При заключение договора на долгосрочное обслуживание вы получаете скидку до 20%. Не забываете на все виды работ у нас действует гарантия.

инженер — механик
Программист ЧПУ
Инженер наладчик
Электрик
Электронщик
Слесарь — ремонтник