Разновидности металлорежущих станков

§ 2. Классификация металлорежущих станков

Современные металлорежущие станки являются одними из наиболее совершенных машин, в которых широко используют технические достижения (средства электроники и автоматики, электрические, механические, гидравлические, пневматические и другие устройства).

Металлорежущие станки классифицируют по следующим основным признакам: степени универсальности, степени точности, основному технологическому назначению и виду применяемого режущего инструмента, степени автоматизации управления, весу и габаритам.

По степени универсальности различают:

1. Универсальные станки, предназначенные для выполнения различных работ при изготовлении разнообразных деталей в широком диапазоне габаритных размеров (токарно-винторезные, фрезерные широкого назначения, шлифовальные для наружного и внутреннего шлифования и др.).
2. Специализированные станки, предназначенные для обработки одной или нескольких однотипных деталей в узком диапазоне габаритных размеров (для обработки ступенчатых валиков, зубообрабатывающие, револьверные, резьбонарезные и др.).
3. Специальные станки, применяемые для обработки деталей одного типоразмера или выполнения определенной работы на однотипных деталях нескольких размеров (для фрезерования мелкомодульных зубчатых колес и трибов, копировальные для обработки кулачков и др.).

По степени точности бывают станки нормальной точности и высокой точности (прецизионные).

По основному технологическому назначению и виду применяемого режущего инструмента различают станки: токарные, сверлильные, строгальные, фрезерные, зубообрабатывающие, шлифовальные и др.

По степени автоматизации управления различают:

1. Станки с ручным управлением, в которых процесс резания осуществляется автоматически, а все вспомогательные приемы работы (пуск и останов станка, подвод и отвод инструмента, установка и съем детали и др.) производятся рабочим.
2. Полуавтоматы — станки, работающие по заданному автоматическому циклу. Рабочий или наладчик, обслуживающий станок, производит его первичную наладку, а затем в процессе работы пускает станок в ход, устанавливает и снимает обрабатываемые детали, проверяет их качество и при необходимости производит подналадку станка.
3. Автоматы — станки, у которых автоматизированы все рабочие и вспомогательные (холостые) движения. Наладчик производит первичную наладку станка, а в процессе работы — контроль и подналадку.

В зависимости от веса станки разделяют на легкие (весом до 1 т), средние (до 10 т) и тяжелые (свыше 10 т).

В приборостроении применяют главным образом легкие станки, причем многие из них устанавливают на столы или верстаки (токарные, сверлильные, резьбонарезные).

Для обозначения моделей станков в СССР принята система, разработанная экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС).

По этой системе станку каждой модели присваивается шифр, состоящий из трех или четырех цифр, а иной раз из комбинации цифр и букв. Все применяемые станки разбиты на девять групп, а в каждой группе имеется до девяти типов. Первая цифра указывает группу станков (1 — токарные, 2 — сверлильные и расточные, 3 — шлифовальные и полировальные, 4 — комбинированные, 5 — зубо- и резьбообрабатывающие, 6 — фрезерные, 7 — строгальные, долбежные и протяжные, 8 — разрезные, 9 — разные), вторая цифра определяет тип станка в данной группе, третья цифра или третья и четвертая вместе дают представление об основных технических возможностях станка: для токарных станков — высота центров над станиной, для сверлильных — максимальный диаметр отверстия, которое можно просверлить на данном станке, и т. д.

Буквы, расположенные между цифрами или в конце шифра, указывают на модернизацию (совершенствование) базовой модели станка. Для примера разберем обозначения нескольких моделей металлорежущих станков*.

* ()

Станок мод. 1620 — универсальный токарный винторезный станок с высотой центров над станиной 200 мм. Станок мод. 1К620 представляет собой усовершенствованный станок на базе модели 1620 (более высокая точность и плавное изменение скорости вращения обрабатываемых деталей). Станок мод. 2106 — вертикальный сверлильный настольный станок; наибольший диаметр сверления 6 мм.

Принципы выбора

При выборе металлорежущего станка нужно учитывать некоторые факторы:

1. Систему управления.
2. Габариты, вес установки.
3. Возможность выполнять одну или несколько технологических операций.

Преимущества и недостатки

У металлорежущего оборудование есть ряд сильных, слабых сторон. Преимущества:

1. Автоматизация рабочего процесса при наличии ЧПУ.
2. Высокая точность обработки металла.
3. Высокая производительность.
4. Надежность, долговечность.

Недостатки:

1. Необходимость установки системы охлаждения.
2. Трудности починки.
3. Наличие опыта в настройке ЧПУ.

Важно внимательно следить за рабочим процессом, чтобы снизить риск получения травмы, браковки детали. Точность резки металла

Точность резки металла

Производители и стоимость

Среди производителей металлорежущих станков выделяют:

1. Калибр — Россия.
2. Энергомаш — Россия.
3. Jet — Россия.

Цена зависит от типа, размера, производительности, наличия дополнительных функций, системы управления. Стоимость стандартного промышленного металлорежущего оборудования начинается от 500 000 рублей.

https://youtube.com/watch?v=SNAKlrlLhR8

По степени автоматизации

Часто металлорежущие станки производят с дополнительной функцией автоматизации. В зависимости от степени автоматизации станки разделяются на такие виды:

• ручное управление;
• полуавтоматы, когда цикл обработки ведется автоматически, а оператор меняет заготовку и включает станок;
• автоматы, где непрерывно происходит множество рабочих циклов автоматически, без оператора, включая замену инструмента, загрузку и выгрузку деталей;
• станки с ЧПУ, они производятся с функцией быстрого изменения режимов работы корректировкой программы.

Токарные станки с ЧПУ

Современные металлорежущие станки производят с дополнительным оснащением, это ускоряет процесс обработки материала. Увеличить степень автоматизации в мелкосерийном производстве мастера могут при условии большего использования станков с числовым (цикловым) программным управлением (ЧПУ). В их маркировке присутствует буква Ф (Ц).

• цифровая индикация Ф1 – система позволяет делать предварительный набор координат, цифровая индикация отображает в числовом выражении настоящее положение и перемещение подвижного узла станка;
• прямоугольная или позиционная система Ф2;
• контурная Ф3;
• универсальная Ф4 – объединяет контурную и позиционную обработку детали.

Виды металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки в зависимости от назначения подразделяются на девять основных групп. К ним относятся следующие устройства:

1. токарные — все разновидности станков токарной группы (в маркировке обозначаются цифрой «1»);
2. сверлильные и расточные — станки для выполнения сверлильных операций и расточки (группа «2»);
3. шлифовальные, полировальные, доводочные — металлорежущие станки для выполнения доводочных, шлифовальных, заточных и полировальных технологических операций (группа «3»);
4. комбинированные — металлорежущие устройства специального назначения (группа «4»);
5. резьбо- и зубообрабатывающие — станки для обработки элементов резьбовых и зубчатых соединений (группа «5»);
6. фрезерные — станки для выполнения фрезерных работ (группа «6»);
7. долбежные, строгальные и протяжные — металлорежущие станки различных модификаций соответственно для строгания, долбежки и протяжки (группа «7»);
8. разрезные — оборудование для выполнения отрезных работ, в том числе пилы (группа «8»);
9. разные — примеры таких металлорежущих агрегатов — бесцентрово-обдирочные, пилонасекательные и другие (группа «9»).

Группы и типы металлорежущих станков (нажмите, чтобы увеличить)

Кроме того, металлорежущие станки могут относиться к одному из следующих типов:

• много- и одношпиндельные, специализированные (полуавтомат и автомат), копировальные многорезцовые, револьверные, сверлильно-отрезные, карусельные, лобовые и специальные типы токарных станков;
• оборудование для выполнения технологических операций расточки и сверления: много- и одношпиндельные, полуавтоматы, сверлильные станки вертикального, горизонтального и радиального типа, расточные устройства координатного, алмазного и горизонтального типа, разные сверлильные модели;
• различные типы шлифовальных станков (плоско, внутри- и круглошлифовальные), обдирочное и полировальное оборудование, заточные и специализированные агрегаты;
• типы металлообрабатывающих станков, предназначенные для обработки элементов зубчатых и резьбовых соединений: зуборезные (в том числе предназначенные для обработки колес конической формы), зубострогальные — для цилиндрических зубчатых колес, зубофрезерные, резьбонарезные, резьбо- и зубошлифовальные, зубоотделочные, проверочные, резьбо-фрезерные, устройства для обработки торцов зубьев и элементов червячных пар;
• металлорежущие станки, относящиеся к фрезерной группе: консольные (вертикальные, горизонтальные и широкоуниверсальные модели) и бесконсольные (вертикальные устройства, продольные, копировальные и гравировальные модели);
• строгальное оборудование и модели подобного назначения: продольные станки, на которых установлена одна или две стойки; горизонтальные и вертикальные протяжные устройства;
• разрезное оборудование: оснащенное абразивным кругом или гладким металлическим диском, резцом или пилами различной конструкции (ленточными, дисковыми, ножовочными); правильно-отрезные типы металлообрабатывающих станков;
• остальные типы станков для обработки металлических заготовок: делительные, используемые для осуществления контроля сверл и шлифовальных кругов, опиловочные, балансировочные, правильно- и бесцентрово-обдирочные, пилокасательные.

Вертикально-фрезерный станок — один из представителей обширной фрезерной группы

Классификация металлорежущих станков также осуществляется по следующим параметрам:

• по весу и габаритным размерам оборудования: крупное, тяжелое и уникальное;
• по уровню специализации: станки, предназначенные для обработки заготовок одинаковых размеров — специальные; для деталей с разными, но однотипными размерами — специализированные; универсальные устройства, на которых можно выполнять обработку деталей любых размеров и форм;
• по степени точности обработки: повышенной — П, нормальной — Н, высокой — В, особо высокой точности — А; также различают станки, на которых можно выполнять особо точную обработку — С, их еще называют прецизионными.

Конструкция

Конструкция станков для металлообработки представляет собой связь нескольких ключевых деталей и механизмов. Основные рабочие элементы оборудования:

1. Литая станина. Выполняет роль основания. На ней закрепляются остальные детали машины. Должна гасить вибрации, возникающие от работы двигателя.
2. Система управления. Представляет собой пульт для настройки подвижных механизмов.
3. Шпиндель с патроном для оснастки.
4. Рабочая поверхность с зажимами для заготовок.

Помимо ключевых узлов выделяют направляющие, защитные щитки, суппорта, подвижные бабки и другие дополнительные элементы. Нельзя забывать про системы охлаждения. Они могут быть воздушными и жидкостными. Используются на промышленном оборудовании при больших нагрузках. На устройствах с ЧПУ устанавливаются дополнительные электродвигатели, которые отвечают за подвижность рабочей части оборудования по направляющим.

В продаже присутствуют разные виды металлообрабатывающих станков. Они различаются по конструкции, функциональности, предназначению, габаритам, системам контроля. При выборе производственной машины следует учитывать эти особенности. Для серийного производства выбирают износоустойчивые конструкции. В гараж или мастерскую подойдёт менее производительное оборудование.

Шлифовальная головка для токарного станка

ПРОМКАСКАД объявляет о запуске новой серийной продукции – шлифовальная головка для токарного станка. Для обеспечения чистовой обработки деталей изготовленных на токарном станке часто требуются круглошлифовальные станки. Но не все компании  могут позволить себе содержать широкий парк металлообрабатывающего оборудования. Поэтому существует большая потребность в специальной оснастке на токарные станки (самый распространенный тип металлообрабатывающего оборудования). Для обеспечения потребности в шлифовальном оборудовании была разработана специальная  шлифовальная головка на токарный станок. Она позволяет производить как круглое наружное шлифование так и круглое внутреннее шлифование.

Шлифовальная головка состоит из электродвигателя мощностью от 1.1 кВт, подключаемого в электросеть токарного станка, станины, устанавливаемой на универсальном токарном станке вместо штатного резцедержателя, и скоростного шпинделя. В полной комплектации головка Шлиф-1 имеет два шпинделя: для наружной шлифовки абразивными кругами диаметром 125 мм и для внутренней шлифовки шарошками диаметром от 8 до 40 мм. Внутришлифовальные шарошки наклеиваются на входящую в комплект шпинделя оправку. 

Шлифовальная головка Шлиф-1 устанавливается на токарные станки с диаметром шпильки резцедержателя не более 22,5 мм. Поверхность прилегания к основанию 202 мм х 102 мм. Размер максимального внешнего диаметра шлифовки ограничен продольным перемещением суппорта токарного станка. Если отвести суппорт на себя до упора, прибавить к оси шпильки резцедержателя 167,5 мм ( в сторону обрабатываемой детали), то получим место где находится край абразивного круга диаметром 125 мм. Максимальный радиус обрабатываемой детали — это расстояние от этой точки до оси токарного патрона.

Минимальное расстояние от оси резцедержателя, до оси шпинделя шлифовальной бабки составляет 105 мм. Длинна паза 40 мм. Соответственно получаем диапазон поперечной фиксации шлифовального приспособления  в 40 мм. Частота вращения шпинделя для наружного шлифования на холостых оборотах при 50Гц — 5000 об/мин, внутришлифовальный шпиндель вращается со скоростью 16 800 об/мин. Конструкция этого приспособления отвечает строгим требованиям машиностроительных норм и эргономики.

К преимуществам головки можно отнести:

• Экономия – нет необходимости покупать отдельный шлифовальный станок;
• приводные валы на прецизионных подшипниках;
• моторная база и шпиндельная втулка регулируются;
• частота вращения шпинделя конфигурируется в зависимости от типа задачи;
• точность в пределах 0,01 – 0,03 мм;
• высокая чистота поверхности;

Фрезерные станки

Данный вид операции ориентирован на формирование профилей определенного типа. Чаще всего фрезеровкой обрабатываются плоские заготовки путем снятия кромок на определенную высоту. Станки такого типа используются в основном в мебельном производстве, где с их помощью получают фасонные элементы и аксессуары, носящие прежде всего декоративную функцию. Выпускают с помощью фрезера и полноценные строительные материалы – вагонку, плинтус, шипы, наличники и т. д. Более современные виды фрезерных станков поддерживают шаблонную обработку. Это копировально-фрезерные агрегаты, параметры реза которых подбираются автоматически в соответствии с размерами шаблонной детали.

Маркировка станка позволяет получить о нём всю основную информацию.

Первая цифра (в нашем случае, 7) информирует о группе, к которой принадлежит агрегат. Вторая, о подгруппе, к которой он относится. Цифры, занимающие третье и четвёртое место, обозначают базовый параметр станка.

Наличие буквенного обозначения после 1-ой или 2-ой цифры указывает на модернизацию базового исполнения с установкой новых конструктивных узлов. Пример. строгальный станок модели 736, получивший гидропривод, будет обозначаться 7М36.

Литера в конце номера изделия (шифра) обозначения информирует о том, что это модифицированная версия базовой модели. Пример. Исходное обозначение, 7307. Модифицированное, 7307Д.

Маркировка специализированных (вариант, специальных) станков формируется иначе. К заводскому шифру прибавляется порядковый номер данного варианта. Пример. Продольно-обрабатывающий агрегат универсального типа маркируется НС-30 (иные цифры). Используется для шлифования либо строгания заготовки.

Наличие программного управления обозначается следующими литерами:

• Т- встроена оперативная система;
• Ц – установлено цикловое ПУ;
• Ф4 – стоит универсальное ЧПУ, способное осуществлять контурную обработку заготовки и её позиционную доводку;
• Ф3 – система ЧПУ, относящаяся к контурному типу;
• Ф2 – система ЧПУ, относящаяся к позиционному типу;
• Ф1 – возможность предварительного выставления координат и наличие цифровой индикации.

Изделия рассматриваемой группы способны обрабатывать плоские поверхности, а также линейчатые фасонные, пазы, канавки при изготовлении мелкой серии или штучного изделия.

Агрегаты продольно-строгальные используются при работе с крупными заготовками (наиболее востребованными являются их двухстоечные версии).

Современные станки допускают строгание изделия, длина которого может составлять от 2,0 до 25,0 метров, ширина задаётся диапазоном (600-5000) мм, максимальная высота, на которую поднимается поперечина, (550-4500) мм.

Токарные станки.

Главным движением токарного станка является вращение заготовки, а режущие инструменты (обычно однолезвийные) регулируемо закрепляются на неподвижной станине. Резец может подаваться по направляющим вдоль или поперек оси шпинделя. Заготовка закрепляется либо в патроне шпинделя, либо в центрах передней и задней бабки. Скорость подачи может регулироваться вручную или автоматически посредством ряда клиноременных или зубчатых передач, приводящих в движение ходовой винт и поперечные салазки суппорта. Скорость вращения заготовки регулируется в широких пределах в соответствии с выбранными режимами резания. Приводной электродвигатель может иметь как фиксированную, так и переменную частоту вращения. На токарных станках (а они составляют основу станочного парка) обычно выполняют операции обработки цилиндрических поверхностей, поперечной обточки и обрезки, нарезания винтовой резьбы и расточки осевых отверстий.

Существуют токарные станки разных видов, типов и размеров. Токарно-револьверный станок, часто применяемый для изготовления одинаковых деталей, снабжается несколькими режущими инструментами, закрепленными в поворотном (револьверном) суппорте. Блок управления револьверного токарного станка с ЧПУ дает команды движения шпинделя, поворота и перемещения револьверных суппортов, перемещения задней бабки. В тех случаях, когда очень велик вес заготовки или ее форма такова, что заготовку легче обрабатывать на горизонтальном столе, применяются большие токарно-карусельные станки. Рабочий стол такого станка вращается вместе с заготовкой, а режущие инструменты подаются либо сбоку, либо с торца заготовки.

Типы и обозначения МРС

Основная классификация металлорежущих станков построена по технологическому признаку и подразделяются на 9 групп:

1. Токарные станки, основным признаком которых является главное вращательное движение заготовки и поступательное движение подачи инструмента. На станках этой группы обрабатываются тела вращения.
2. Сверлильные и расточные станки. Характерным признаком станков этой группы является главное вращательное движение инструмента. Поступательное движение подачи могут осуществлять как заготовка, так и инструмент. Станки предназначены в основном для обработки отверстий.
3. Шлифовальные станки, основной характерной особенностью которых является применяемый абразивный инструмент.
4. Комбинированные станки. Станки этой группы отличаются тем, что имеют на одной станине устройства, позволяющие производить точение, сверление, фрезерование, шлифование, а иногда строгание.
5. Резьбо — и зубообрабатывающие станки. В эту группу выделены зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие станки независимо от способа осуществления этих операций в силу общности кинематических особенностей.
6. Фрезерные станки, основным признаком которых является применяемый инструмент — фреза, совершающая главное вращательное движение. Станки применяются для обработки плоскостей и фасонных поверхностей.
7. Строгальные и протяжные станки. В эту группу сконцентрированы станки с главным поступательным движением. Строгальные станки предназначены для обработки плоскостей и фасонных линейчатых поверхностей, а протяжные — для обработки линейчатых поверхностей, определяемых формой режущей кромки инструмента — протяжки.
8. Разрезные станки, предназначенные для отрезки заготовок от целого куска металла.
9. Разные станки.

Внутри каждой группы станки подразделяются на 9 подгрупп т.е. на типы станков по более узким технологическим и конструктивным признакам. При изучении станков соответствующих групп эта классификация будет раскрыта.

По степени универсальности станки подразделяются на станки:

1. общего назначения,
2. специализированные,
3. специальные.

Станки общего назначения (универсальные, широкоуниверсальные) позволяют обработку широкой номенклатуры деталей и применяются преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве.

Специализированные станки предназначаются для обработки ограниченной номенклатуры деталей. Область их применения — серийное производство.

Специальные станки изготавливаются для обработки одного или весьма ограниченного числа наименований деталей или даже выполнения одной операции при обработке какой-либо детали. Эти станки применяются в массовом производстве.

По точности станки подразделяются на пять классов:

Н — нормальной; П — повышенной; В — высокой; А — особо высокой точности; С — спец-мастер станки.

По массе различают:

• легкие — до 1 тонны,
• средние — 1…10 тонн,
• тяжелые — свыше 10 тонн.

Тяжелые подразделяются:

• на крупные — 10…30 тонн,
• собственно тяжелые — 30…100 тонн,
• уникальные — свыше 100 тонн.

Обозначения станков

Обозначения станков строятся на буквенно-цифровой основе. При обозначении станков общего назначения первая цифра показывает принадлежность к группе классификации. Вторая цифра определяет отношение станка к соответствующей подгруппе, типу, последняя или две последние цифры обозначают размерную характеристику станка. Буквы русского алфавита, размещаемые между цифрами, указывают на соответствующую модификацию станка данного типоразмера.

Например,

Обозначения станков-маркировка

В обозначениях специальных станков первые буквы указывают на индекс завода — изготовителя, а следующие за ними цифры — порядковый номер модели. Например, Е3-24 — станок Егорьевского .

Прецизионные станки обозначаются соответствующей буквой в конце, например, 1И611П, 1К62В.

Станки с ЧПУ в обозначениях имеют букву Ф и цифру, указывающую на тип системы управления (1 — с индикацией отработанной геометрической информации, 2 — позиционная, 3 — контурная, 4 — комбинированная) например, 6П13Ф3; 3М151Ф2; ИР-500МФ4.

Другие станки.

К ним относятся, в частности, строгальные, протяжные и зуборезные станки. Последние предназначаются для нарезания зубчатых колес различных типов – цилиндрических с прямыми и косыми зубьями, конических, шевронных, червячных, – применяемых в современном машиностроении. Протяжные станки используются для точной обработки наружных и внутренних поверхностей любого профиля специальным многолезвийным инструментом, зубья которого за один проход снимают весь припуск.

Многоцелевой станок (обрабатывающий центр) сходен с фрезерным, но имеет больше осей перемещения и всегда снабжается системой ЧПУ. Фрезеровальные центры допускают быстрый переход с одного процесса резания на другой, например с одного сверла на другое или со сверла на метчик (инструмент для нарезания внутренней резьбы). Многоцелевые станки, как правило, рассчитаны на выполнение совокупности таких операций, как сверление, развертывание, нарезание резьбы метчиком, подрезка, торцовое фрезерование, нарезание канавок, расточка и пр. Имеются модели с вертикальными и горизонтальными шпинделями. Многие выпускаемые станки могут выполнять точную обработку одновременно четырех или пяти сторон призматической детали. При обработке сложных деталей, таких, как головка цилиндра или корпус редуктора, требующих выполнения некоторой последовательности разных операций, многоцелевые станки заменяют несколько станков разного типа.

Зубообрабатывающие станки

5А12 зубодолбежный Ø 208, Егорьевск

5А122 зубодолбежный Ø 250, Корсунь-Шевченко

5А140П зубодолбежный Ø 500, Егорьевск

5Б150 зубодолбежный Ø 800, Егорьевск

5В12 зубодолбежный Ø 200, Корсунь-Шевченко

5В150 зубодолбежный Ø 800, Клин

5М14 зубодолбежный Ø 500, Харьков

5М150 зубодолбежный Ø 800, Клин

5М161 зубодолбежный Ø 1250, Клин

514 зубодолбежный Ø 500, Егорьевск

5111 зубодолбежный Ø 80, Корсунь-Шевченко

5122 зубодолбежный Ø 200, Корсунь-Шевченко

5140 зубодолбежный Ø 500, Корсунь-Шевченко

5А26 зубострогальный Ø 610, Саратов, СЗТЗС

5А250П зубострогальный Ø 500, Саратов, СЗТЗС

5С23П зубострогальный Ø 125, Саратов, СЗЗС

5С276П зубострогальный Ø 500, Саратов, СЗТЗС

5С280П зуборезный Ø 800, Саратов, СЗТЗС

5Т23В зубострогальный Ø 125, Саратов, СЗЗС

5236П зубострогальный Ø 125, Саратов, СЗЗС

525 зуборезный Ø 500, МЗКРС Москва

526 зубострогальный Ø 610, Саратов, СЗТЗС

5230 зуборезный Ø 320, Саратов, СЗТЗС

528С зуборезный Ø 800, Саратов, СЗТЗС

5.3. Cтанки зубофрезерные для цилиндрических колес

5А342 зубофрезерный Ø 2000, Коломна

5Б310п зубофрезерный Ø 200, Вильнюс

5Б312 зубофрезерный Ø 320, Витебск

5В312 зубофрезерный Ø 320, Витебск

5Д32 зубофрезерный Ø 800, Егорьевск

5Е32 зубофрезерный Ø 800, Егорьевск

5К32 зубофрезерный Ø 800, Егорьевск

5К32А, 5К324А зубофрезерный Ø 800, Егорьевск

5К301п зубофрезерный Ø 125, Вильнюс

5К310 зубофрезерный Ø 200, Витебск

5К324 зубофрезерный Ø 500, Егорьевск

5К328А зубофрезерный Ø 1250, Егорьевск

5М32 зубофрезерный Ø 800, Егорьевск

53А11 зубофрезерный Ø 1250, Егорьевск

53А20 зубофрезерный Ø 200, Вильнюс

53А30П зубофрезерный Ø 320, Витебск

53А50 зубофрезерный Ø 500, Егорьевск

53А80 зубофрезерный Ø 800, Егорьевск

53В30П зубофрезерный Ø 320, Витебск

532 зубофрезерный Ø 750, Егорьевск

5310 зубофрезерный Ø 200, Егорьевск

5327 зубофрезерный Ø 1000, Егорьевск

5342 зубофрезерный Ø 2000, Коломна

5350А шлицефрезерный Ø 150, Куйбышев, СВСЗ

5Б63 резьбофрезерный Ø 450 х 400, Мелитополь

5Д07 резьбонарезной Ø 39 х 320, Чита

561 резьбофрезерный Ø 400 х 700, Куйбышев, СВСЗ

5993 резьбонарезной Ø 42 х 280, Чита

ВМС-2А резьбонарезной Москва

5А841 зубошлифовальный Ø 320, Москва

5В833 зубошлифовальный Ø 200, Егорьевск

5М841 зубошлифовальный Ø 320, Москва

5К822В резьбошлифовальный Ø 150, МЗКРС Москва

5702 зубошевинговальный Ø 320, Витебск

5822 резьбошлифовальный Ø 150, МЗКРС Москва

5822м резьбошлифовальный Ø 150, МЗКРС Москва

Принципы выбора

При выборе металлорежущего станка нужно учитывать некоторые факторы:

1. Систему управления.
2. Габариты, вес установки.
3. Возможность выполнять одну или несколько технологических операций.

Преимущества и недостатки

У металлорежущего оборудование есть ряд сильных, слабых сторон. Преимущества:

1. Автоматизация рабочего процесса при наличии ЧПУ.
2. Высокая точность обработки металла.
3. Высокая производительность.
4. Надежность, долговечность.

Недостатки:

1. Необходимость установки системы охлаждения.
2. Трудности починки.
3. Наличие опыта в настройке ЧПУ.

Важно внимательно следить за рабочим процессом, чтобы снизить риск получения травмы, браковки детали. Точность резки металла

Точность резки металла

Производители и стоимость

Среди производителей металлорежущих станков выделяют:

1. Калибр — Россия.
2. Энергомаш — Россия.
3. Jet — Россия.

Цена зависит от типа, размера, производительности, наличия дополнительных функций, системы управления. Стоимость стандартного промышленного металлорежущего оборудования начинается от 500 000 рублей.

Конструкция

Независимо от типа и модели, в конструкции станка есть несколько основных частей:

• Станина – основной элемент оборудования предназначенный для размещения всех узлов и систем.
• Фартук – узел преобразующий вращательное движение винта или вала в поступательное перемещение суппорта.
• Шпиндельная бабка. Состоит из шпинделя и коробки скоростей.
• Суппорт – узел станка для крепления рабочего инструмента и обеспечения требуемой для обработки заготовки движения подачи. Конструкция включает одну или несколько нижних кареток и верхнюю для установки резцедержателя.
• Коробка подач – обеспечивает передачу движения на суппорт с помощью ходового винта.
• Электрооборудование – электромотор, специальные элементы и органы управления.

Практически все элементы токарного оборудования унифицированы для упрощения технического обслуживания и ремонта.

Общая классификация

Классификация металлорежущих станков осуществляется по разным факторам. Это разделения по весу, габаритам, типу, классу точности, степени автоматизации, универсальности. О каждой их групп нужно поговорить более подробно.

Классификация по типам

По типу оборудования выделяется 9 видов установок:

1. Токарные станки. Занимают примерно 30% от общей массы металлорежущих устройств. Заготовка зажимается в специальном зажиме. Процесс разрезания начинается после установки резцов, которые снимают слой металла под воздействием вращения.
2. Расточный, сверлильные агрегаты. Занимают 20% от общей массы станков. Детали закрепляются на рабочем столе. Резание происходит за счет вращения шпинделя с со сверлом, зажатым в патроне.
3. Заточные, шлифовальные, полировальные машины. Занимают 20% от общей массы установок по резанию металлов. Резание металла происходит за счет вращения абразивного материала, которые соприкасается с рабочей поверхностью. От величины абразива зависит скорость обработки.
4. Устройства для физико-химического резания заготовок. Наименее распространенное оборудование.
5. Аппараты для обработки резьбы, зубцов. Занимают 6% от массы. Используются для нарезания резьбы, изготовления, заточки шестерней.
6. Долбежные, протяжные, строгальные машины. Занимают 4% от массы металлорежущего оборудования.
7. Фрезерные станки. Занимают 15 % от общей массы. Обработка металлических заготовок происходит благодаря вращению фрез разной формы.
8. Разрезные установки. Используются для разделения арматуры, профилей, уголков.
9. Машины для выполнения различных операций, связанных с резанием.

Классификация по универсальности

Отдельное разделение металлорежущих станков — по их универсальности. Выделяется две группы:

1. Установки узконаправленного профиля. Используются для выполнения одной определенной технологической операции.
2. Универсальные агрегаты. Представляют собой крупногабаритные конструкции, которые предназначены для выполнения различных технологических операций.

Для более качественного выполнения технологических операций лучше купить несколько станков узконаправленного профиля.

Классификация по степени точности

По точности металлорежущие машины бывают нескольких видов, каждый из которых имеет свою маркировку:

1. Повышенная — обозначается буквой П.
2. Нормальное — обозначение Н.
3. Высокая — обозначается буквой В.
4. Особо высокая — обозначение А.
5. Наиболее высокая точность — обозначается буквой С.

Чтобы использовать агрегаты с маркировкой В, А, С, требуется заранее подготовить помещение. В нем должен поддерживаться постоянный температурный режим, уровень влажности.

Классификация по степени автоматизации

По степени автоматизации выделяют такие типы металлорежущих станков:

1. Модели с ручным управлением. Рабочему нужно убирать, подготавливать заготовки, настраивать все подвижные элементы самостоятельно, координировать рабочий процесс.
2. Полуавтоматические машины. Рабочему требуется менять детали самостоятельно, включать, выключать подвижные механизмы.
3. Автоматы — агрегаты, которые выполняют обработку заготовок самостоятельно. Используются при серийном производстве.
4. Оборудование с ЧПУ. Оператор задает требуемый алгоритм через программу. Подвижные механизмы работают самостоятельно, подбирают оптимальные режимы, загружают, выгружают детали.

Станки с ЧПУ постепенно вытесняют другие установки, благодаря высокой точности обработки, повышенной производительности.

Классификация по массе

Промышленные металлорежущие машины разделяются по массе. Выделяют:

1. Легкие — конструкции весят до 1000 кг.
2. Средние — масса начинается от 1 тонны, заканчивается 10 тоннами.
3. Крупные — масса от 16 до 30 тонн.
4. Тяжелые — масса от 30 до 100 тонн.
5. Сверхтяжелые — конструкции весят более 100 тонн.

Обозначения указываются в техническом паспорте.

Выводы

Для работ по дому или в гараже подойдут универсальные малогабаритные напольные или настольные токарные станки, работающие от сети 220 В. Они имеют малую или среднюю мощность, обрабатывают небольшие детали, болванки. Как правило такое оборудование стоит дешевле, чем профессиональные агрегаты.

Для ведения бизнеса (СТО, ремонтная мастерская, точильный цех) подходят полупрофессиональные и профессиональные модели с высокой точностью обработки. Как правило, они крепятся на устойчивой станине, обеспечивающей защиту от вибраций, но занимают много места. Они имеют высокую производительность и цену. Нередко оснащены электронным программным управлением.