Основные виды литья для изготовления отливок

Излишний вес изделий

В случае, если изделие имеет все удовлетворительные показатели (внешний вид, механические свойства и пр.), но есть стремление уменьшить вес изделий для экономии сырья, это можно достигнуть регулированием технологических параметров литья, которые влияют на подпитку материалом формы во время выдержки под давлением.

Для уменьшения веса изделий следует сократить давление формования Р_ф, если применяют режим формования со сбросом давления (см. раздел «Режимы со сбросом давления»).

Если на машине нет режима со сбросом давления, уменьшают давление литья Р_л. Сокращают время выдержки под давлением, уменьшают ход шнека Н и увеличивают на 5-7 С температуру материала Т_л.

Необходимо учитывать, что каждый из перечисленных параметров независимо от других приводит к уменьшению веса изделий. Поэтому одновременное изменение всех параметров для понижения веса может привести к недоливам.

Приведенные параметры перечислены в последовательности их уменьшения влияния на изменение веса изделий. Для достижения желаемого результата следует последовательно изменять каждый технологический параметр в отдельности. При этом внимательно контролировать соответствие показателей качества изделия предъявляемым требованиям.

Под регулируемым давлением

Разновидность литья под давлением, которая обеспечивает лучшую управляемость процессом. Существует множество факторов, которые могут повлиять на качество конечного продукта. Нижеприведенные переменные играют важную роль в процессе литья под регулируемым давлением:

Скорость, с которой расплавленный металл вводится в полость пресс-формы,

Важно, чтобы расплавленный металл полностью заполнил полость до того, как он начнет затвердевать. Если скорость потока металла не идеальна, это отрицательно сказывается на прочности конечного продукта

Давление впрыска, напрямую влияющее на скорость поступления расплавленного металла в полость пресс-формы

При литье под регулируемым давлением увеличивают давление впрыска, чтобы повысить герметичность. Для обеспечения структурной стабильности отливки используется сочетание высокого давления впрыска и увеличенных размеров литника. Это, в свою очередь, улучшает общие механические свойства отливки, в частности, прочность на растяжение. Время, необходимое для того, чтобы расплавленный металл заполнил полость, зависит от скорости металла на затворе и площади затвора. Если затвор большой, скорость впрыска может быть низкой, но если затвор маленький, скорость впрыска должна быть высокой для того, чтобы полностью заполнить полость.

Для литья под давлением используют сплавы металлов и сплавов, которые характеризуются повышенными литейными свойствами (жидкотекучестью).

Важным фактором, влияющим на литейную способность сплава, является интервал затвердевания. Если разница между точкой твердого и жидкого состояния сплава велика, литье под регулируемым давлением не применяют.

Недоливы

Недоливами называют неполное заполнение формы.

Первая причина образования недоливов может заключаться в том, что неправильно подобрана марка полимера по вязкости, это встречается литье под давлением полиамида и других материалов. Для формования изделия требуется более низковязкая марка полимера с более высокой текучестью. В этом случае, если есть возможность, нужно перейти на более низковязкую марку полимера.

Вторая причина — высокое гидравлическое сопротивление затеканию материала в форму, например при литье под давлением полиамида. Для улучшения формуемости материала в форме используют регулирование технологических параметров литья. Повышают температуру материала Т_л, т.к. вязкость материала уменьшается и текучесть повышается. Улучшению формуемости материала способствует повышение температуры формы Т_ф. но в меньшей мере, чем повышение температуры материала Т_л. Недоливы устраняют увеличением скорости впрыска Q, повышением давления литья Р_л, увеличением хода шнека Н.

Третья причина образования недоливов — неисправности в литьевой машине, приводящие к недостаточной порции материала для полного оформления изделия. Например, недоливы могут быть при износе клапана наконечника шнека. В этом случае материал при перемещении шнека вперед при впрыске поступает не только в форму, но и течет по виткам шнека в обратном направлении.

Для устранения этого нужно заменить клапан наконечника шнека. Методика проверки клапана шнека дана в разделе «Рекомендации по организации процесса пластикации» .

Эффективным средством улучшения формуемости материала и устранения недоливов является применение модифицирующих концентратов.

Литьё по выплавляемым моделям

Его используют для особо ответственных видов изделий высокой точности — таких, например, как турбинные лопатки. Точный макет будущей детали выполняется из вещества с низкой температурой плавления, такого, как воск. В производстве используется смесь парафин-стеарин в равных частях. Для более крупных видов изделий в состав добавляют соли, препятствующие короблению макета. Потом путем погружения макет покрывают 5-12 слоями специальной жаростойкой суспензии. В качестве основы берут гидролизованные силикаты, жаростойкой обсыпкой являются зерна электрокорунда или кварца.

Отливки по выплавляемым моделям

Для сушки применяют шкафы, наполненные аммиачным газом. Далее форму нагревают, чтобы из нее вытек парафин. Остатки состава удаляют паром, подаваемым под высоким напором. Следующая фаза подготовки — прокаливание при температуре около 100 °C. Эту операцию проводят для избавления от остатков, способных к газификации. Заливка осуществляется в подогретые до 1000 °C матрицы. После охлаждения изделия по заданному графику в термостате, матрицу разбирают и достают деталь.

Другие преимущества

• возможно изготовление продукции из сплавов, плохо поддающихся механической обработке
• Можно отливать детали, которые другими видами литья пришлось бы лить по частям и впоследствии соединять в единый узел

Серебристые полосы

При течении гигроскопичных полимеров, если они недостаточно хорошо высушены, на поверхности фронта потока или около его внутренней поверхности находятся пузырьки влаги.

После того, как пузырьки влаги достигли фронта потока, они начинают двигаться вместе с фронтом перпендикулярно основному потоку течения и доходят до стенок формы (см. раздел «Течение материала по форме»). На стенке формы пузырьки влаги расплющиваются и растягиваются по направлению течения материал. На поверхности изделия образуются характерные блески от влаги — серебристые полосы.

Для устранения серебристых полос на поверхности изделий материал перед переработкой нужно тщательно сушить для уменьшения в нем влаги.

Уменьшению «серебра» на поверхности изделий способствует понижение температуры материала Т_л и снижение скорости заполнения формы Q.

ЛИТЕ́ЙНАЯ ФО́РМА

ЛИТЕ́ЙНАЯ ФО́РМА, уст­рой­ст­во для по­лу­че­ния от­ли­вок. Про­цесс из­го­тов­ле­ния Л. ф. на­зы­ва­ет­ся фор­мов­кой. Л. ф. вклю­ча­ет сис­те­му эле­мен­тов, об­ра­зую­щих ра­бо­чую по­лость, в ко­то­рой по­сле за­лив­ки рас­пла­ва (че­рез лит­ни­ко­во-пи­таю­щую сис­те­му) и его за­твер­де­ва­ния фор­ми­ру­ет­ся от­лив­ка. Со­сто­ит из осн. час­ти, оформ­ляю­щей гл. обр. внеш­ние по­верх­но­сти от­лив­ки; ли­тей­но­го стерж­ня, пред­на­зна­чен­но­го пре­им. для об­ра­зо­ва­ния внутр. по­верх­но­сти от­лив­ки и уг­луб­ле­ния в ней; хо­ло­диль­ни­ка, обес­пе­чи­ваю­ще­го ус­ко­рен­ное ох­ла­ж­де­ние отд. час­тей от­лив­ки, и же­ре­бей­ки, слу­жа­щей для точ­но­го фик­си­ро­ва­ния стерж­ней в фор­мах (пол­но­стью за­ли­ва­ет­ся жид­ким ме­тал­лом и ос­та­ёт­ся в те­ле от­лив­ки). Все эле­мен­ты Л. ф. из­го­тов­ля­ют­ся от­дель­но. Час­то в Л. ф. не со­дер­жат­ся ли­тей­ные стерж­ни, хо­ло­диль­ни­ки и же­ре­бей­ки.

По кон­ст­рук­ции Л. ф. мо­гут быть разъ­ём­ны­ми и не­разъ­ём­ны­ми. Разъ­ём­ные фор­мы со­сто­ят из не­сколь­ких час­тей, ка­ж­дую из ко­то­рых из­го­тов­ля­ют по по­сто­ян­ной ли­тей­ной мо­де­ли. Не­разъ­ём­ные фор­мы по­лу­ча­ют по ра­зо­вой ли­тей­ной мо­де­ли, ко­то­рую по­сле уп­роч­не­ния фор­мы уда­ля­ют: вы­плав­ля­ют, вы­жи­га­ют или рас­тво­ря­ют. По крат­но­сти при­ме­не­ния раз­ли­ча­ют ра­зо­вые Л. ф., раз­ру­шае­мые при из­вле­че­нии от­лив­ки, и мно­го­крат­ные, при­ме­няе­мые для за­лив­ки бо­лее од­но­го раза. К ра­зо­вым Л. ф. от­но­сят­ся пес­ча­но-гли­ни­стые, к мно­го­крат­ным – ме­тал­лич., гра­фи­то­вые, ша­мот­ные и др.; при­ме­ня­ют­ся так­же ком­би­ни­ров. Л. ф., ра­бо­чая по­лость ко­то­рых со­б­ра­на из ме­тал­лич. и не­ме­тал­лич. час­тей. Л. ф. для еди­нич­ных от­ли­вок из­го­тов­ля­ют­ся из фор­мо­воч­ной сме­си, в осн. не­по­сред­ст­вен­но на по­лу ли­тей­но­го це­ха, для круп­ных еди­нич­ных от­ли­вок – в гид­ро­изо­ли­ров. спец. ямах или кес­со­нах фор­мов­кой по ли­тей­ным мо­де­лям и шаб­ло­нам. По ви­ду ис­поль­зуе­мой для из­го­тов­ле­ния Л. ф. ос­на­ст­ки раз­ли­ча­ют опоч­ные и без­опоч­ные фор­мы. Опоч­ную Л. ф. (в ви­де двух по­лу­форм) из­го­тов­ля­ют из фор­мо­воч­ной сме­си в опо­ках по ли­тей­ной мо­де­ли или мо­дель­ным пли­там; без­опоч­ную – в съём­ных опо­ках по мо­дель­ным пли­там.

При про­из-ве от­ли­вок не­боль­ших раз­ме­ров и пре­им. тон­ко­стен­ных (до 1 м и мас­сой до 200 кг) при­ме­ня­ют обо­лоч­ко­вые Л. ф. Их из­го­тов­ля­ют в ви­де двух по­лу­форм; фор­мо­воч­ную смесь из пес­ка и син­те­тич. смо­лы на­но­сят на на­гре­тую ме­тал­лич. мо­дель. Смо­ла в слое пла­вит­ся и спе­ка­ет пе­сок, об­ра­зуя кор­ку (обо­лоч­ку). За­твер­дев­шую обо­лоч­ку сни­ма­ют и спа­ри­ва­ют с др. обо­лоч­кой (по­лу­фор­мой) за­жи­ма­ми или склеи­ва­ют.

Для по­лу­че­ния ме­тал­ла в ви­де слит­ка при­ме­ня­ет­ся ме­тал­лич. фор­ма, на­зы­вае­мая из­лож­ни­цей, ко­то­рая бы­ва­ет го­ри­зон­таль­но­го и вер­ти­каль­но­го ти­пов. По кон­ст­рук­ции из­лож­ни­цы под­раз­де­ля­ют на глу­хо­дон­ные и сквоз­ные, по спо­со­бу за­лив­ки ме­тал­ла – на за­пол­няе­мые свер­ху и за­пол­няе­мые сни­зу (си­фон­ная раз­лив­ка).

Литье в керамические формы

Так, называют метод получения отливок в том числе и с крупными размерами, обладающих высокой точностью в одноразовых формах выполненных из керамики. Их изготавливают из подвижных смесей, используя для этого постоянную модель.

В состав этой смеси входят огнестойкие порошки разной фракции, и растворов этилсиликата и огеливателя. После тщательного перемешивания ее выливают в заранее подготовленную оснастку. Там она затвердевает, пройдя через эластичное состояние. После выполнения этой операции форму снимают и отправляют в печь для прокаливания. Во время этого процесса происходит сгорание спиртовых паров и в результате этого в форме происходит формирование микротрещин. Металлический расплав заливают в холодную форму, но иногда, это определяет марка расплава, ее подогревают до 900 градусов Цельсия. Такой метод применяют для получения штампового инструмента, технологической прессовой оснастки, компонентов литейных форм и пр. Существует несколько наименование литья в керамические формы – шоу-процесс, уникаст-процесс и керамкаст-процесс. Разница между первыми двумя заключается только во времени получения патента. Последний процесс, включает в себя элементы технологии первых двух. Оболочковые формы для последнего процесса производят при помощи разъемных моделей с тонкими стенами, которые выполнены из искусственного каучука.

Керамическую оболочку выполняют точно так же, как и для литья по выплавляемым моделям. При сборке формы, эластичные детали просто вытягивают, а литники или выплавляют или выжигают. Для изготовления стержней используют такой способ – в ящик для формовки стержней заливают суспензию и через некоторое время ее сливают. На поверхности ящика останется слой суспензии, засыпаемый огнеупором. Те частицы, которые не прилипли, удаляют из ящика. После чего, снова заливают суспензию и посыпают ее порошком. Эту операцию повторяют несколько раз до тех пор, пока стержень не получить необходимые размеры.

Литниково-питающая система при литье по выплавляемым моделям

Плотность отливок в первую очередь зависима от способа заливки и строения литниково–питающей системы. Учитывая то, что металлический расплав подают в разогретую форму, получение отливок высокого качества сопровождается рядом сложностей.

Во время заливки формы расплав должен заполнить полости, расположенные в форме равномерно, но при этом необходимо как-то компенсировать усадку, сопровождающую затвердевание металла. Эту задачу решают путем использования системы литников и прибылей, формируемых при изготовлении модели. Практика литейного дела представило множество знаний о системах подобного типа.

Хранилище жидкого металла называют прибылью. Ее размещают так, чтобы была возможность компенсации объема металла, расходуемого на усадку. Прибыль должна быть размещена таким образом, чтобы металл оставался в жидком состоянии дольше, чем в рабочей части формы. То есть, прибыль служит для подпитки отливки во время ее затвердевания.

Миксер для временного хранения жидкого металла

Прибыль выполняют из тех же материалов, которые применяют для изготовления формы и поэтому она охлаждается так же как и другие части системы. Для обеспечения более позднего остывания прибыли изготовление моделей выполняют таким образом, чтобы, она остывала несколько медленнее. Для замедления процесса остывания иногда применяют материалы с меньшей теплопроводностью.

Литье в форму

Технология литья в форму, или матрицу, основана на физическом свойстве жидкости затекать в твердые емкости, заполняя все их уголки. После этого жидкость застывает и образует твердую отливку, повторяющую все детали поверхности матрицы.

Методом литья получают самые разнообразные изделия из металлов, для этого их предварительно нагревают, доводя до температуры плавления и перехода в жидкое состояние. Этот способ обработки металлов был освоен человечеством в IV-III тысячелетии до н.э. Температура плавления самых применяемых человеком металлов — от 213 °C у олова до 1538 °C у железа.

Кроме металлов, путем литья получают изделия из различных пластмасс. Их температура плавления намного ниже — в диапазоне 200-300 °C.

Также литьем получают изделия из смесей неметаллических веществ, химически отвердевающих при комнатной температуре — это смолы и пластмассы, гипс и цемент.

Технология литья

1. Куски сырья кладут в тигель и нагревают в печи до нужной температуры (на 50-100˚ Цельсия выше температуры заливки) и выдерживают 4-5 минут. Перегрев нежелателен, так как некоторые компоненты сплава могут гореть при высоких температурах. До заливки расплав несколько раз перемешивают палочкой. Плавку ведут под слоем флюса. Он изолирует металл от воздуха и не дает окисляться.
2. Тигель с жидким металлом вынимают из печи с помощью крюка и щипцов. Обязательно ложкой снимают шлак с поверхности расплава.
3. Тонкой непрерывной струей аккуратно заливают материал в полость оснастки через специальное отверстие (литник).
4. Когда металл остыл, затвердевшее изделие вынимают. Иногда плавильную форму размыкают и деталь выбивают оттуда либо разрушают оснастку, если она одноразовая.

Если деталь сложная по геометрии или очень маленькая, расплав может выдавливать не весь воздух из полости, и на детали возникают дефекты. В этом случае используют центробежное литье. Оснастку устанавливают во вращающуюся центрифугу. Под действием центробежной силы жидкий металл равномерно распределяется по полости формы. Привод центрифуги бывает ручной или электрический.

Литье металлов

Литье металлов – производственный процесс, основанный на технологии заливки расплавленного, горячего металла в специальные литейные формы, в результате которого получают литые заготовки — отливки. Полость формочек повторяет конфигурацию будущих заготовок и представляет собой рабочую часть литейной формы, куда поступает жидкий металл. Здесь будущие заготовки охлаждаются, затвердеют и получают вид конечной продукции. До поставки потребителю алюминиевые отливки проходят механическую обработку (токарные работы, фрезерование, шлифование и полировка).

Такой способ применяется для получения алюминиевых отливок, которые за счет уникальных химических свойств используются во многих сферах: в приборостроении, в строительстве, в автомобилестроении, мебельном производстве (фурнитура и декоративные детали) и пр. Для их получения применяются различные технологии, выбор которых зависит от размеров, конфигурации и других показателей, требуемых от конечной продукции.

Охлаждение отливок и их обработка

После окончания заливки отливка охлаждается в форме. Время охлаждения определяется процессами затвердевания металла, видом сплава, массой отливки, толщиной сечений. Стальные отливки охлаждают в форме до 500 – 700 °С, чугунные до 400 – 500 °С, отливки из цветных сплавов до более низких температур.

Для выбивки отливки форму устанавливают на выбивную решетку, которая приводится в движение механизмом и совершает колебательные движения вверх и вниз. В каждом цикле колебаний форма подбрасывается вверх и при падении ударяется об опорную раму. При ударе набивная масса высыпается, и отливка освобождается от набивной смеси. На конвейерных линиях отливки выдавливаются из формы, а потом освобождаются от остатков земли на выбивных решетках. Остатки стержней либо вырубают из отливок пневмозубилами или удаляют на специальных вибрационных машинах или электрогидравлических установках.

Прибыли и литники отделяют от отливки зубилами, абразивными кругами, ленточными пилами или с помощью газовой, электродуговой резки.

Для очистки поверхности отливок применяют метод барабанной очистки. В барабан вместе с отливками иногда загружают звездочки из чугуна. При вращении барабана отливки трутся друг о друга и о звездочки, при этом удаляется прилипшая к отливкам формовочная смесь.

Другим способом очистки является дробеструйная или дробеметная очистка. На поверхность отливки подается под давлением струя воды или воздуха совместно с чугунной дробью. Операцию проводят в барабанах или в специальных камерах. Очистка может производиться периодически или в камерах непрерывного действия. Мелкие отливки очищают вибрационным методом. Отливки и абразивный наполнитель загружают в контейнер и подвергают встряхиванию с частотой до 3000 колебаний в минуту.

Окончательную зачистку поверхности производят с помощью абразивных кругов, а небольшие отливки зачищают на шлифовальных станках.

Литые детали имеют крупнозернистую структуру, высокую твердость, низкие прочностные свойства.

Для получения необходимой структуры и свойств отливки подвергают термической обработке: отжигу, нормализации, закалке.

Одноразовые опоки

Узнав, что такое опока и как она используется, проще вникнуть в тонкости процесса. Он уже не кажется таким уж сложным, скорее, интересным и простым. Современные технологии позволяют попробовать самостоятельно изготовить ювелирное украшение практически в домашних условиях. Китайский рынок предлагает широкий ассортимент одноразовых опок с уже готовыми формами. Все что нужно для работы с такой формой, — это необходимое количество драгоценного металла и возможность его расплавить. Ими пользуются как ювелиры, не имеющие собственного литейного цеха, так и свободные мастера, изготавливающие украшения на заказ.

Оболочковое литье

Литье в оболочковые формы – процесс получения отливок из расплавленного металла в формах, изготовленных по горячей модельной оснастке из специальных песчано-смоляных смесей.

Оболочковые формы обладают следующими свойствами: достаточной прочностью, газопроницаемостью, податливостью, негигроскопичностью.

Технологический процесс литья в оболочковые формы (рис. 4.1, 4.2) начинается с того, что предварительно нагретую плиту, к которой закреплена металлическая модель, покрывают смесью из термореактивной смолы. Под действием тепла смола плавится, на модельной плите образуется однородная полутвердая оболочка. Для удаления избытка смеси бункер переворачивают. Модельную плиту дополнительно подогревают для окончательного отверждения оболочки. Твердую оболочку-полуформу снимают с модельной плиты и соединяют с соответствующей другой оболочкой-полуформой. Соединенные между собой оболочки помещают в опоку и засыпают формовочной смесью.

Рис. 4.2. Изготовление оболочковой формы в бункере

Изготовление оболочковой формы в бункере: а — поворот плиты с моделью; б – закрепление плиты на бункере; в – поворот бункера для формирвания оболочки; г – возвращение бункера в исходное положение; д – возвращение плиты в исходное положение; 1 – подмодельная плита с моделью; 2 – сформировавшаяся керамическая оболочка; 3 – бункер; 4 – термореактивная смесь

Оболочковые полуформы скрепляют зажимами или склеивают по разъему. Полученную оболочковую форму заливают в вертикальном горизонтальном положении. Форма после заливки легко разрушаются при выбивке.

Толщина керамической оболочки зависит от температуры модельной плиты и от времени выдержки на ней смеси (рис. 4.3).

Рис. 4.3. Изменение толщины оболочки в зависимости от температуры модели и времени выдержки

Изменение толщины оболочки в зависимости от температуры модели (а) и времени выдержки (б): 1 – температура модели 260°С; 2 – 165°С

Отверждение термореактивных смол при низких температурах протекает медленно. С повышением температуры скорость отвердевания возрастает и при 300—350°С измеряется секундами. Дальнейшее увеличение температуры приводит к разупрочнению смеси. При 900°С смесь полностью теряет прочность, что обеспечивает хорошую выбиваемость оболочковых форм.

В качестве связующего наибольшее применение получил бакелит в виде мелкого порошка, состоящий из смеси фенолформальдегидной смолы с уротропином.

Прочность керамической оболочки определяется количеством связующего, который обычно добавляют 5—8% в зависимости от литейного сплава и конфигурации отливки.

Предупредить прилипание смеси к металлической модели и облегчить съем оболочек без повреждений помогают разделительные составы (силиконовая жидкость, минеральные масла и др.). Покрытия наносят с помощью пульверизатора на горячие модельные плиты.

Литье в оболочковые формы черных и цветных сплавов позволяет получить более качественную поверхность по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы, но в то же время несколько уступает литью по выплавляемым моделям.

В оболочковых формах изготавливают отливки массой 0,2…100 кг с толщиной стенки 3…15 мм из всех литейных сплавов для приборов, автомобилей, металлорежущих станков.

Одним из главных недостатков технологии литья в оболочковые формы – обильное выделение вредных веществ при заливке металла. Заливка сопровождается выгоранием связующего. Обеспечение нормальных условий труда достигается созданием местной приточно-вытяжной вентиляции. К недостаткам относятся высокая стоимость смесей, ограниченный размер отливок (до 1500 мм).

Преимущества способа литья в оболочковые формы: возможность получения тонкостенных отливок сложной формы; гладкая и чистая поверхность отливок; качественная структура металла за счет повышенной газопроницаемости форм; возможность автоматизации; небольшие допуски на обработку резанием.

Для чего используется литье в песчаные формы? Приложения

В современном мире литье в песчаные формы находит широкое применение в промышленности. Некоторые из наиболее распространенных областей, в которых используется эта услуга литья металла, включают:

-Транспортная промышленность, включающая автомобилестроение и авиакосмическую промышленность.

-Заводская техника и инструменты

-Военная и оборонная техника и даже оружие

-Электрические приборы бытовые и коммерческие.

-Для предметов искусства, таких как ювелирные изделия

-Промышленные аппаратные средства

И многие другие приложения, которые мы не перечислили. Вы также можете проконсультироваться с надежной компанией по литью в песчаные формы в Китае, чтобы узнать, можно ли отливать вашу деталь или продукт.

Виды смесей

Формовочные смеси для литья в зависимости от характера использования делятся на несколько основных категорий:

• Облицовочные смеси. Данный вид формовочных смесей предназначен для изготовления рабочего слоя литейной формы. Высокие физические и механические свойства таких смесей обеспечиваются повышенным процентом содержания исходных материалов для формовки (песка и глины);
• Наполнительные смеси для литья. Данные формовочные составы для литья используются для наполнения формы, после того, как на модель была нанесена облицовочная смесь. Для приготовления такой смеси исходные формовочные материалы (глина и песок) перерабатываются совместно с остатками оборотной смеси;
• Единая формовочная смесь для литья. Смесь такого типа представляет собой формовочный материал, объединяющий в себе свойства одновременно и наполнительной, и облицовочной смеси. Единые смеси используются на автоматических линиях в серийном и массовом изготовлении при машинной формовке. Долговечность таких смесей обеспечивается присутствием в составе глин с высокой связующей способностью и наиболее огнеупорных видов песков.

Какова стоимость литья в песчаные формы?

При поиске лучших услуг по литью в песчаные формы в Китае одной из проблем, которую нельзя игнорировать, является фактор стоимости. Сколько стоит отливка металла в песок?

Очевидно, что стоимость литья в песчаные формы не фиксирована. Он постоянно меняется в зависимости от нескольких параметров.

Одним из факторов является отливка материала в песчаные формы. Поскольку разные металлы обладают своими уникальными свойствами, не стоит ожидать, что все они будут стоить одинаково. Некоторые дешевле, чем другие.

Также имеет значение объем или количество обрабатываемого материала. Металлическое литье большого количества металла обойдется вам дороже, чем когда вы обрабатываете небольшое количество металла.

Тем не менее, вы все равно можете получить доступную услугу литья металла даже при больших объемах металла. Здесь играет роль эффект масштаба.

Конструкция, форма и размер материала также определяют стоимость литья в песчаные формы. Сложные и сложные конструкции для литья металла в песчаные формы будут стоить дороже, чем обычные конструкции.

Классификация

Бронзовые сплавы по составу делятся на:

Как понятно из названия, имеется в виду наличие или отсутствие в них олова. Вторые бывают алюминиевыми, кремнистыми, бериллиевыми и другими, в зависимости от главного легирующего компонента.

Добавки по-разному влияют на качество сплава:

• Олово – придает прочность, улучшает антифрикционные свойства. Большое количество олова охрупчивает металл.
• Бериллий – хорошо упрочняет материал, он сравним по свойствам со сталью.
• Свинец – улучшает коррозионную стойкость.
• Алюминий – снова стойкость к коррозии и антифрикционные качества.
• Железо – улучшает структуру и прочностные свойства.

По технологическим свойствам бронзы разделены на:

• Обрабатываемые давлением (деформируемые) – хорошо штампуются, куются.
• Литейные.

Пустоты

Пустоты представляют собой каверны и пузыри внутри изделия.

При образовании пустот необходимо проверить объем впрыска (ход шнека Н). Если V_впр {Н} окажется недостаточным, его следует увеличить.

Нужно также проверить работу клапана наконечника шнека. При впрыске материала в форму не должно быть утечек в обратном направлении (см. раздел «Рекомендации по организации процесса пластикации»).

На образование пустот оказывают влияние технологические параметры литья.

Для уменьшения пустот нужно увеличить подпитку материалом формы при охлаждении для компенсации усадки. Для этого повышают давление литья Р_л или давление формования Р_ф, если применяют режим формования со сбросом давления (см. раздел «Режимы со сбросом давления»), увеличивают время выдержки под давлением t_впд повышают температуру формы Т_ф.

Уменьшению пустот способствует снижение теплового сжатия материала при охлаждении в форме. Для этого уменьшают температуру материала Т_л.

Увеличение размеров впуска улучшает подпитку материалом формы при охлаждении и уменьшает пустоты.

Литье по газифицируемым моделям

Представляет собой развитие вида заливки в песчаные формы с применением ручной или машинной формовки. Суть данного вида в том, что макет делают не из дерева, а из легкоплавкого пластика, чаще всего вспененного полистирола.

Литье по газифицируемым моделям

Модель размещают в опоке, после чего проводят послойную формовку песчано-глиняной смесью с уплотнением. В верхней части формы создают литниковую систему. Расплав заливают прямо поверх модели, полистирол плавится и газифицируется, выходя через формовочные массы вместе с другими литьевыми газами.

Преимущества этого вида заливки:

• трудоемкость подготовки форм снижается многократно
• можно моделировать и отливать за один раз детали любой, даже самой сложной формы
• не нужны составные макеты и сложные составные формы.
• Доступны большие серии изделий — в этом случае макеты также отливаются.

ЛГМ-это современный вид литья, приобретающий все большую популярность среди металлургов.

1.1. Расчет емкости ковша

Масса металла в ковше определяется суммарной металлоемкостью форм, заливаемых из одного ковша, с учетом запаса для компенсации возможных переливов и погрешностей формовки (3… 5 % объема ковша).

Для массового производства масса металла уточняется опытным путем с целью уменьшения сливов и предотвращения недоливов форм. Емкость заливаемого металлом ковша GК, кг, рассчитывают по уравнению

, (1)

где ΔtТУ – допустимый интервал температур заливки по ТУ, °С; Δti– снижение температуры при заливке одной формы, °С; = металлоемкость формы, кг.

Пример расчета. Допустим, что ΔtТУ = 1400 – 1340 °С = 60 °С, а снижение температуры при заливке формы металлоемкостью = 50 кг составляет 20 °С. Тогда по приведенному выше уравнению емкость ковша составит GК = (60/20) • 50 = 150 кг. Эту величину нужно увеличить на 5 % для компенсации всплесков и разлива металла. Окончательно получим 157,5 кг.

Рассчитанная емкость ковша (157,5 кг) является максимально допустимой. Фактическая емкость ковша выбирается несколько меньшей, чем по расчету, с учетом возможных перерывов в заливке и времени поворота ковшей, особенно при заливке последних доз.

Разборка формы и доработка детали

Алюминий остыл, а значит, пора проверить, что получилось. Форму разъединяют, изнутри достают отливку. По сути, она является только заготовкой, которую ещё придётся обрабатывать. В этом может помочь ручная гравёрная машинка с подходящей фрезой.

ФОТО: YouTube.comВот такая заготовка была извлечена из гипса

После того как завершится обработка заготовки, деталь примет свой окончательный вид. Её можно будет установить на предназначенное для неё место и проверить правильность форм ‒ не задевает ли где, не мешает ли работе других узлов.

ФОТО: YouTube.comДеталь установлена, работает, а значит, задача выполнена